ГОСТ 13547-79 Затворы дисковые на Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2). Общие технические условия
ГОСТ 13547-79
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЗАТВОРЫ ДИСКОВЫЕ
НА Ру ДО 2,5 МПа (25 кгс/см2)
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Е
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
ЗАТВОРЫ ДИСКОВЫЕ НА Ру ДО 2,5 МПа (25 кгс/см2) Общие технические условия Butterfly
wicket valves for Pnom to 2,5 MPa (25 kgf/cm2). |
ГОСТ |
Дата введения 01.01.81
Настоящий стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на условное давление Ру £ 2,5 МПа (25 кгс/см2), изготавливаемые для нужд народного хозяйства, а также экспорта, при этом дополнительные требования - по ГОСТ 26304 .
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 . Затворы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий на затворы конкретных типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.2 . Затворы допускается устанавливать на трубопроводе в любом положении.
1.3 . Затворы при ручном управлении должны закрываться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.4 . Основные параметры - по ГОСТ 12521 .
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.5 . Условное, пробное и рабочее давление - по ГОСТ 356 .
1.6 . Строительные длины - по рабочим чертежам на затворы конкретных типов.
1.7 . Присоединительные размеры для затворов фланцевых и стяжных (устанавливаемых между фланцами) - по ГОСТ 12815 , с концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.8 . Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев затворов и уплотнительных поверхностей других типов присоединительных устройств не должно превышать на каждые 100 мм диаметра:
0 ,20 мм - для затворов диаметром условного прохода до 200 мм включ.;
0 ,30 мм - для затворов диаметром условного прохода св. 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9 . Неуказанные допуски соосности и симметричности - по XI степени точности ГОСТ 24643 .
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать допуска по АТ α 13 ГОСТ 8908.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, - по классу «очень грубый» по ГОСТ 25670.
Неуказанные радиусы сопряжений должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента. Допускается выполнение сопряжений в виде фасок.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.10 . Штампованные поковки - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479 .
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.11 . Резьба метрическая - по ГОСТ 24705 .
Поля допусков для болтов - 8 g , для гаек - 7Н по ГОСТ 16093.
Сбеги резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.12 . Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
Для метрических резьб, выполненных с полем допуска 8 g и 7Н, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.
1.13 . Фланцевые затворы должны изготавливаться с отверстиями в присоединительных фланцах. По заказу потребителей допускается изготавливать присоединительные фланцы без отверстий под болты и шпильки.
1.14 . На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не допускаются раковины, трещины и другие дефекты.
1.15 . Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.
Ширина и высота швов должны быть равномерными.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.16 . Защитные антикоррозионные покрытия деталей - по ГОСТ 9.301 .
1.17 . Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.18 . В собранных затворах концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
1.19 . После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка (кольцо) сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 %.
1.20 . Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не допускается при визуальном методе контроля.
1.19 , 1.20. (Измененная редакция, Изм. № 3).
1.20 а. Требования по герметичности в затворе указываются в технических условиях на конкретные затворы.
(Введен дополнительно, Изм. № 3 ).
1.21 . Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний должны быть указаны в технических условиях на конкретные затворы.
1.22 . Партия затворов, отгружаемых в один адрес, должна сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601 , содержащей:
- паспорт;
- техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
Партия затворов с комплектующими изделиями должна дополнительно сопровождаться паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на комплектующие изделия в количестве двух экземпляров.
По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано прилагать эксплуатационную документацию в необходимом количестве, но не более одного экземпляра на одно изделие.
1.21 , 1.22. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 . Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063 .
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2 , 2.3. (Исключены, Изм. № 1).
3. ПРИЕМКА
3.1 . Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта изделия подвергают приемо-сдаточным, периодическим, типовым испытаниям.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.2 . Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый затвор. В состав приемо-сдаточных испытаний входит:
- проверка прочности и плотности материала деталей (п. 1.20) и сварных швов (п. 1.15), внутренние полости которых находятся под давлением среды;
- проверка герметичности в затворе (п. 1.20а), место соединений и уплотнений (п. 1.20);
- проверка работоспособности.
При окраске затворов снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемо-сдаточные испытания допускается проводить после окраски.
3.3 . Объем и порядок проведения периодических испытаний - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
3.2 , 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4 . Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления затворов, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики.
3.5 . Подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.
4.1 б. Затворы испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и необходимую точность измерений параметров.
4.1 в. Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров, не указанные в технических условиях, не должны превышать: ± 5 % - для давления; ± 5 °С - для температуры.
4.1 а - 4.1в. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
4.1 . Качество антикоррозионных покрытий деталей (п. 1.16 ) следует проверять по ГОСТ 9.302 .
4.2 . Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться соответствующей конструкторской документацией.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.3 . Проверка твердости термообработанных деталей - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 . При невозможности проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала.
4.4 . Испытания на прочность, плотность (п. 1.20 ) и герметичность (п. 1.20а ) следует проводить до окраски затворов при постоянном давлении и при нормальной температуре в течение времени, необходимого для осмотра затворов.
4.5 . Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов должны проводиться водой давлением Рпр.
Испытания на прочность и плотность затворов должны проводиться при постоянном давлении, затем давление снижают до условного (Ру) или рабочего (Рр), при котором осматривают затвор.
Допускается не снижать давление до условного (рабочего), а осматривать затвор при пробном давлении.
Допускается испытаниям на прочность и плотность материала подвергать затворы как в собранном виде, так и отдельные его элементы.
Материал считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварных швов считают плотным, если не обнаружено течи и «потения».
Метод контроля - визуальный.
4.4 , 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.6 . Детали, в которых течь или «потение» через металл выявлены при испытании и исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты гидравлическому испытанию давлением Рпр.
4.7 . Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на герметичность в затворе и работоспособность с приводом крутящим моментом, указанным в конструкторской документации на затворы конкретных типов.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
4.8 . Работоспособность затвора следует проверять:
- двукратным приоткрыванием на 10 - 15 ° и закрыванием диска затвора при подаче воды на диск со стороны входа давлением, величина и направление которого указаны в стандартах и технических условиях на затворы конкретных типов;
- пятикратным полным открыванием и закрыванием диска затвора без воздействия среды. Крутящий момент привода и усилие на маховике не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.9 . Испытания затворов на герметичность мест соединений и уплотнений следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Ру во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом положении диска.
Места соединений и уплотнений считают герметичными, если не обнаружено:
- течи при испытании водой. Метод контроля - визуальный;
- пропуска воздуха при испытании воздухом. Метод контроля - способом обмыливания или погружением в воду.
4.9.1 . Испытания на герметичность в затворе следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Рр и Рр во входной патрубок при закрытом положении затвора.
Допускается проводить испытания для нефтепродуктов - керосином давлением Ру или Рр, воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) с выборочным контролем давлением Ру или Рр.
Метод контроля устанавливают в технических условиях.
4.10 . При испытании смазывание уплотнительных поверхностей, обеспечивающих герметичность затвора, не допускается.
4.11 . Конструкция и технология испытаний на прочность и плотность материала сварных швов и герметичность мест соединений, сальникового уплотнения и в затворе устанавливаются предприятием-изготовителем и должны обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний. Испытания затворов допускается проводить в любом положении.
4.9 - 4.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1 . Маркировка и отличительная окраска затворов - по ГОСТ 4666 .
5.2 . Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014 .
Срок действия консервации - три года.
5.3 . Затворы условного прохода Dy до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198 . Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта и хранении.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.4 . При наличии на затворах обводов, электроприводов или других невстроенных приводов, последние должны быть упакованы в ту же или другую тару (в т.ч. тару предприятия-изготовителя, поставляющего приводы).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.5 . Затворы Dy св. 200 мм в тару не упаковывают, а устанавливают на прочном основании (поддоне); при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а приваленные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.6 . Маркировка тары - по ГОСТ 14192 .
5.7 . Допускается затворы транспортировать без упаковывания в тару, а также без установления на основание. При этом установка затворов на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
5.8 . Условия транспортирования и хранения - по группе Ж1 ГОСТ 15150 , если другие не указаны в технических условиях на конкретные изделия.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.9 . Транспортирование затворов производят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
При перевозке затворов пакетами должны соблюдаться требования правил перевозки грузов. (Введен дополнительно, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР РАЗРАБОТЧИКИ
М.И. Власов, Р.И. Хасанов (руководитель темы) , О.Г. Крыжановский, В.В. Дмитриенко
2 . УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.03.79 № 1204
3 . ВЗАМЕН ГОСТ 13547-68
4 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
ГОСТ 2.601-95 |
1.22 |
|
ГОСТ 9.014-78 |
5.2 |
|
ГОСТ 9.301-86 |
1.16 |
|
ГОСТ 9.302-88 |
4.1 |
|
ГОСТ 12.2.063-81 |
2.1 |
|
ГОСТ 356-80 |
1.5 |
|
ГОСТ 2991-85 |
5.3 |
|
ГОСТ 4666-75 |
5.1 |
|
ГОСТ 7505-89 |
1.10 |
|
ГОСТ 8479-70 |
1.10 |
|
ГОСТ 8908-81 |
1.9 |
|
ГОСТ 9012-59 |
4.3 |
|
ГОСТ 9013-59 |
4.3 |
|
ГОСТ 10198-91 |
5.3 |
|
ГОСТ 10549-80 |
1.11 |
|
ГОСТ 12521-89 |
1.4 |
|
ГОСТ 12815-80 |
1.7 |
|
ГОСТ 14192-96 |
5.6 |
|
ГОСТ 15150-69 |
5.8 |
|
ГОСТ 16093-81 |
1.11 |
|
ГОСТ 24643-81 |
1.9 |
|
ГОСТ 24705-81 |
1.11 |
|
ГОСТ 25670-83 |
1.9 |
|
ГОСТ 26304-84 |
Вводная часть |
5 . Проверен в 1990 г. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 18.05.90 № 1215
6 . ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1999 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в мае 1983 г., мае 1985 г., мае 1990 г. (ИУС 8-83, 8-85, 8-90)
СОДЕРЖАНИЕ
|
1. Технические требования . 1 2. Требования безопасности . 3 3. Приемка . 3 4. Методы испытаний . 3 5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 5 |