ОНТП 09-88 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи
МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО
И СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕ Н НОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХ Н ОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
СБОРОЧНО - СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ
ОНТП
09-88
Минавтопром
СССР
Утверждены Минавтопромом СССР
протокол от 7 декабря 1988 г .
№ 12 по согласованию с Госстроем
СССР письмо от 22 ноября 1988 г .
№ АЧ -4130-7/3
Москва - 1989
« Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки . Сборочно - сварочные цехи » ОНТП 09-88 разработаны Государственным ордена « Знак Почета » институтом по проектированию заводов автомобильной промышленности ( Гипроавтопром ).
В разработке норм принимали участие : Гипростанок Минстанкопрома , Гипротракторосельхозмаш Минсельхозмаша , Союзтяжмашпроект Минтяжмаша , ЛГПИ Минпромсвязи .
Нормы разработаны ответственными исполнителями - В . А . Зыкиным , Е . А . Карпухиным , Е . И . Лесковым , В . Я . Гольдиным , С . Г . Завьяловым под руководством О . В . Максимова .
Нормы подготовлены к утверждению Гипроавтопромом Министерства автомобильной промышленности .
С введением в действие настоящих норм утрачивают силу :
« Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки . Цехи металлоконструкций ( заготовительное и сварочное производства )» ОНТП 01 -85 Минстройдормаша в части сварочного производства ;
« Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно - сварочных цехов автомобильных заводов », арх . № 19664, 1986 г .;
« Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно - каркасных и сварочных участков » ВНТП 37-87, ЛГПИ Минпромсвязи .
Министерство автомобильной промышленности СССР ( Минавтопром СССР ) |
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки . Сборочно - сварочные цехи |
ОНТП 09-88 Минавтопром СССР |
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при разработке проектной документации на строительство новых , расширение , реконструкцию и техническое перевооружение сборочно - сварочных цехов . На основании настоящих норм определяются основные параметры сборочно - сварочных цехов .
Нормы распространяются на проектирование сборочно - сварочных цехов , в которых применяются процессы сборки под сварку , соединений деталей методом сварки и пайки сборочных единиц из черных и цветных металлов .
Входящие в состав сборочно - сварочных цехов участки холодной листовой штамповки , механической обработки резанием , окраски , термической обработки и т . д . должны проектироваться по соответствующим нормам технологического проектирования .
При разработке проектов сборочно - сварочных цехов должны учитываться последние достижения науки и техники , предусматриваться прогрессивные технологические процессы , новейшее высокопроизводительное оборудование , эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов , прогрессивные формы организации производства , применение АСУП и АСУ ТП , рациональное использование площадей , материальных ресурсов , энергоносителей , воды , тепла , исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды .
2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ
Эффективные годовые фонды времени работы сварочного , сборочного оборудования и рабочих принимать по действующим « Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки . Фонды времени работы оборудования и рабочих » ОНТП 15-86 Минстанкопром .
Внесены Гипроавтопромом |
Утверждены Минавтопромом проток о л № 12 от 7 декабря 1988 г . |
Срок введения в действие 1 мая 1989 г . |
3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Производственное оборудование делится на основное и прочее .
Оборудование , работающее в комплекте с производственным , следует принимать по технологической необходимости , организации рабочего места и его автоматизации .
3.1. Расчет количества основного оборудования
Расчетное количество оборудования , работающего в самостоятельном режиме ( вне автоматизированных линий ), следует определять по формуле
(1)
где Мр - расчетное количество оборудования , ед .;
Тс - суммарная годовая станкоемкость , ст . ч ;
Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования , ч .
Суммарная годовая станкоемкость определяется по каждому виду и модели оборудования по формуле
Тс = Тр + Тн , ( 2 )
где Тр - расчетная годовая станкоемкость на выполнение операций , ст . ч ;
Тн - продолжительность наладки оборудования ( принимать по табл . 2), ст.ч.
Принятое количество оборудования ( Мп ) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата до ближайшего целого числа .
Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперационно по формуле
(3)
где t шт. - штучное время на операцию , мин. ;
t - такт выпуска единиц с линии , мин .
t определяется по формуле
(4)
где N - количество обрабатываемых единиц в год , шт. ;
Кз - коэффициент загрузки , см . табл . 1.
3.2. Расчет количества прочего оборудования
Количество прочего оборудования ( сушильные шкафы , станки для перемотки проволоки ) следует рассчитывать по формуле
(5)
где Q - годовая программа , т ;
q - часовая производительность , т / ч .
3.3. Коэффициенты загрузки производственного оборудования
Коэффициенты загрузки работы оборудования должны быть не ниже значений , указанных в табл . 1 .
Таблица 1
Коэффициент |
Тип производства |
гпс |
||
Единичное и мелкосерийное |
Среднесерийное |
Крупносерийное и массовое |
||
Загрузки оборудования ( Кз ) |
0,8 - 0,85 |
0,85 - 0,9 |
0,9 - 0,95 |
до 1,0 |
Сменности работы оборудования |
1,7 |
1,8 |
1,9 |
до 2,5 |
Примечания : 1. Кз определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому .
2. Значение показателей , меньше указанных в табл . 1, допускается при обосновании .
3.4. Прогрессивность технологического оборудования
На основании Постановления Госстандарта СССР все технологические процессы подлежат аттестации в соответствии с РД 50-532- 8 5.
Одним из показателей , характеризующих уровень технологических процессов , является прогрессивность технологического оборудования .
Примерный состав прогрессивного технологического оборудования по сварочному производству :
роботизированные технологические линии ;
роботизированные технологические комплексы;
роботизированные технологические участки на базе универсального сварочного оборудования : машин контактной сварки ( типа МТ -1222 УХЛЧ , МР 3818 УХЛЧ и др .);
автоматы для сварки в защитных газах порошковой проволокой ( типа А -1416 УХЛЧ , А -1406 УХЛ 4, АДГ -601 УХЛ 4 и др .);
автоматы для сварки под флюсом , в том числе на форсированных резинах , 70 м / ч ( типа АДФ -1001 У3 , АДФ -1202 У3 и др .);
установки для электрошлаковой сварки ;
машины для сварки трением ( типа ПСТМ -1,5);
машины для холодной сварки ( типа МСХС -802 УХЛ 4, МСХС -2005 УХЛ 4 и др .);
машины контактной сварки : точечной , рельефной , шовной ( типа МТР -1201 УХЛ 4, МТ -1222 УХЛ 4, МШВ -5001 УХЛ 4 и др .);
установки электронно - лучевой и лазерной сварки ;
установки для плазменной , лазерной , диффузионной сварки ( типа МДВ -301 УХЛ 4, УПО -201 УХЛ 4, АПР -404 УХЛ 4, УПРП -201 У3 и др .);
машины для кислородной , плазменной и лазерной резки с программным управлением ;
многопостовые источники питания .
Примечание . Перечень прогрессивного технологического оборудования должен пересматриваться не реже одного раза в пять лет .
4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ
4.1. Расчет численности основных рабочих
К основным рабочим относятся все рабочие , непосредственно участвующие в технологическом процессе , в том числе наладчики .
Численность основных рабочих N ( без наладчиков ) определяется по формуле
(6)
где Т - трудоемкость годового выпуска , чел . ч ;
Фр - эффективный фонд времени рабочего , ч .
Численность наладчиков для отдельно стоящего оборудования определяется по трудоемкости наладки по табл . 2, с учетом плотности бригады , равной 1.
Таблица 2
Оборудование |
Трудоемкость наладки от годовой станкоемкости изготовления узлов ( изделий ) в зависимости от количества закрепленных узлов за оборудованием , % |
||
до 3 |
4 - 8 |
свыше 8 |
|
Для дуговой сварки |
3 |
5 |
8 |
Машины контактной сварки : |
|
|
|
стационарные |
5 |
8 |
10 |
подвесные |
1 |
2 |
- |
шовные |
2 |
4 |
- |
стыковые |
3 |
5 |
10 - 25 |
Многоэлектродные машины с количеством электродов в них , шт. : |
|
|
|
до 24 |
3 |
5 |
- |
'' 48 |
5 |
8 |
- |
свыше 48 |
8 |
10 |
- |
Для термической резки : |
|
|
|
по копиру |
- |
3 |
5 |
с фотоэлектронной системой |
- |
8 |
10 |
с программным управлением |
- |
5 |
8 |
Примечания : 1. Расчет численности наладчиков не производится в случае включения времени на наладочные работы в общую трудоемкость изготовления изделий .
2. Для более полного использования времени работы наладчиков применять принцип совмещения профессий , при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных типов оборудования .
Для механизированных и автоматизированных линий , гибких автоматизированных линий , робототехнических комплексов , гибких производственных модулей количество наладчиков следует определять в зависимости от количества встроенного оборудования ( по расстановке ), согласно табл . 3.
Таблица 3
Содержание работы |
Механизированные , автоматизированные, гибкие автоматизированные линии |
Робототехнические комплексы , гибкие производственные модули |
||
Количество встроенного оборудования |
||||
до 20 |
свыше 20 |
до 5 |
свыше 5 |
|
Наладка электротехнической части оборудования |
0,5 |
0,8 |
0,1 |
0,15 |
То же механической части оборудования |
0,6 |
1,0 |
0,05 |
0,1 |
'' гидравлической системы ( при наличии ее ) |
0,3 |
0,5 |
0,05 |
0,1 |
'' электронной части системы управления |
0,2 |
0,5 |
0,05 |
0,1 |
Примечания : 1. Нормы численности наладчиков даны для условий компактного расположения оборудования в цехе .
2. За единицу встроенного оборудования следует считать транспортные устройства ( конвейер , кантователь , подъемник , загрузчик , перегрузчик и т . п .), робот в комплекте с встроенным оборудованием , специальную установку , фильтровентиляционный агрегат .
4.2. Определение состава и численности работающих
Численность вспомогательных рабочих следует принимать в зависимости от количества основных рабочих , сварочного оборудования , типа производства , площади цеха ( участка ) по табл . 4.
Таблица 4
Профессия |
Количество основных рабочих , обслуживаемых одним распределителем ( кладовщиком ) в смену |
||
Тип производства |
|||
Единичное и мелкосерийное |
Среднесерийное |
Крупносерийное и массовое |
|
Распределитель работ |
50 - 55 |
55 - 60 |
65 - 70 |
Кладовщик - раздатчик инструмента , приспособлений |
70 - 80 |
80 - 90 |
100 - 110 |
Кладовщик кладовых сварочных и вспомогательных материалов |
80 - 90 |
90 - 100 |
110 - 120 |
Кладовщик склада комплектации заготовок |
60 - 65 |
65 - 70 |
- |
Кладовщик склада сварных узлов |
170 - 180 |
180 - 190 |
- |
Смазчик |
Из расчета 200 единиц оборудования на одного смазчика в одну смену |
||
Уборщики |
Из расчета один рабочий в смену на 3500 м2 производственных помещений |
Примечания : 1. Расчет численности кладовщиков заготовок и сварных узлов производить при отсутствии системы АСУТП .
2. Уборка производственных помещений осуществляется механизированным способом .
3. Уборку рабочего места производит основной рабочий .
Определение численности инженерно - технических работников , служащих и МОП производить по данным табл . 5.
Таблица 5
Категория работающих |
Количество работающих по категориям от общего числа рабочих в зависимости от типа производства , % |
||
Единичное и мелкосерийное |
Среднесерийное |
Крупносерийное и массовое |
|
Инженерно - технические работники ( ИТР ) |
9,0 |
8,0 |
6,6 |
Служащие ( СКП ) |
2,2 |
2,0 |
1,8 |
Младший обслуживающий персонал ( МОП ) |
1,6 |
1,5 |
1,4 |
Примечание . Приведенные нормы даны применительно к следующим условиям:
разработка технологических процессов и их нормирование , а также проектирование специальных приспособлений и инструмента производится работниками отдела главного технолога , отдела труда и заработной платы . Бухгалтерские расчеты и табельный учет централизованы по заводу , поэтому бухгалтеры , счетоводы и табельщики не входят в состав работающих цеха .
4.2.1. Определение численности работников службы технического контроля ( СТК ) следует производить по данным табл . 6, 7.
Таблица 6
Производство |
Рабочие ( контролеры ) ИТР |
|
Количество основных рабочих , обслуживаемых одним контролером |
Количество контролеров , приходящихся на одного ИТР |
|
Единичное и мелкосерийное |
36 - 40 |
18 - 20 |
Среднесерийное |
32 - 36 |
16 - 18 |
Крупносерийное и массовое |
28 - 32 |
14 - 16 |
Примечание . Количество работников технического контроля следует рассчитывать по каждому цеху .
Расчет количества основных рабочих службы неразрушающего контроля следует определять по трудоемкости контрольных операций в соответствии с техническими условиями на изделие .
Укрупненное количество работников службы неразрушающего контроля на одно рабочее место в смену следует принимать по табл . 7.
Таблица 7
Метод контроля |
Дефектоскопист , чел . |
Количество вспомогательных рабочих , чел . |
||
фотолаборант |
расшифровщик |
дозиметрист |
||
Радиационный |
2 |
1 |
1 |
1 на 3 рабочих места |
Ультразвуковой |
1 |
- |
- |
- |
Магнитопорошковый или магнитоферрозондовый |
1 |
- |
- |
|
Капиллярная дефектоскопия |
1 |
- |
- |
- |
Контроль герметичности |
1 |
- |
- |
- |
Примечание . Работники служб неразрушающего контроля подчиняется ЦЗЛ и СТК предприятия в зависимости от структуры , объема и организации производства .
4.2.2. Расчет численности крановщиков и стропальщиков
Расчет численности крановщиков и стропальщиков должен быть провиден в целом по корпусу или по отдельному цеху в зависимости от принятой структуры управления и их количество должно учитываться в числе транспортных рабочих по корпусу ( цеху ).
При этом следует принимать : 1 крановщик в смену на 1 кран мостовой , подвесной , штабелер с управлением из кабины вне зависимости от грузоподъемности .
Примечания : 1. Подвесные и мостовые краны с нижним управлением обслуживаются основными рабочими цеха .
2. Число кранов , работающих во 2-й и 3- й сменах , и соответствующее число рабочих по их обслуживанию , принимать исходя из числа обслуживаемых ими станков или рабочих мест .
Расчет численности стропальщиков следует производить по данным табл . 8.
Таблица 8
Кран |
Количество установленных кранов в пролете |
Количество стропальщиков в смену для кранов грузоподъемностью , т |
|
от 5 до 30 |
свыше 30 |
||
Мостовой ( опорный ) подвесной и консольно - передвижной с управлением из кабины |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 - 3 |
|
3 |
3 |
3 - 4 |
|
4 |
4 |
4 - 5 |
Примечания : 1. При большом объеме крановых операций допускается закрепление стропальщиков за кранами , управляемыми с пола .
2. Расчет потребного количества стропальщиков по цеху , участку производить для каждого пролета отдельно .
3. Если в одном пролете размещается несколько производственных подразделений , потребное количество стропальщиков рассчитывается отдельно для каждого подразделения исходя из количества закрепленных за ним кранов .
4. Количество стропальщиков уточняется в зависимости от их загрузки .
4.3. Распределение работающих по сменам и соотношение мужчин и женщин в общем количестве работающих
При выдаче заданий для разработки специальных частей проекта ( бытовых помещений и др .) следует пользоваться данными табл . 9 - 11.
Распределение работающих по сменам приведено в табл . 9.
Таблица 9
Категории работающих |
Количество работающих в наибольшую смену (%) при режиме работы |
|
двухсменном |
трехсменном |
|
Рабочие : |
|
|
основные |
50 - 55 |
35 - 40 |
вспомогательные |
55 - 60 |
35 - 40 |
ИТР |
65 - 70 |
65 - 70 |
Служащие |
75 - 80 |
75 - 80 |
моп |
50 |
50 |
Количество работающих в конторских помещениях ( от общего количества ИТР , служащих ): |
|
|
ИТР |
75 |
- |
служащих |
100 |
- |
Укрупненные показатели соотношения мужчин и женщин по группам работающих приведены в табл . 10.
Таблица 10
Работающие |
Отношение количества женщин к числу работающих , % |
Рабочие : |
|
основные |
10 - 15 |
вспомогательные |
25 - 30 |
ИТР |
45 - 50 |
Служащие |
100 |
МОП |
100 |
Примечание . Приведенные нормы могут корректироваться по основным указаниям на проектирование цеха , должны соответствовать нормам предельно допустимых нагрузок для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную , введенным Постановлением СМ СССР и ВЦСПС № 1142 от 05.12.81 г . и « Гигиенической классификацией труда » Минздрава СССР .
4.4. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов
Согласно СНиП 2.09.04-87 работающие отнесены к соответствующим группам санитарной характеристики , приведенным в табл . 11.
Таблица 11
Профессия |
Санитарная характеристика производственных процессов |
Группа производственных процессов |
|
Процессы , вызывающие загрязнение веществами 3-го и 4- го классов опасности : |
1 |
ИТР , служащие , сварщики на лазерных и электроннолучевых установках |
только рук |
1 а |
Вспомогательные рабочие , рабочие , не связанные непосредственно с выполнением технологических процессов ( транспортно - складские рабочие ) |
тела и спецодежды |
1б |
Вспомогательные рабочие : |
|
|
по обслуживанию оборудования ( смазчики , наладчики ) рихтовщики |
то же , удаляемое с применением специальных моющих средств |
1 в |
по металлу ( кроме рихтовщиков по свинцовистому припою ) |
|
|
|
Процессы , протекающие при избытках явного тепла или при неблагоприятных метеорологических условиях : |
2 |
Сварщики , работающие на машинах контактной точечной , рельефной и стыковой сварки , на автоматах дуговой сварки |
конвекционного |
2 а |
Сварщики , работающие на установках дуговой сварки ( кроме автоматов ) |
лучистого |
2б |
Контролеры гидравлического испытания водой и сварщики на машинах шовной сварки |
связанные с воздействием влаги , вызывающей намокание спецодежды |
2 в |
Все работающие на открытом воздухе |
при температуре до 10 °С |
2 г |
|
Процессы , вызывающие загрязнение веществами 1-го и 2- го классов опасности , и также веществами , обладающими стойким запахом : |
3 |
Основные рабочие , работающие с клеем , токопроводящим грунтом , герметикой и т.п . |
только рук |
3а |
Рабочие , работающие на операциях оплавки и рихтовки со свинцовистым припоем |
тела и спецодежды |
3б |
Сварщики и резчики , работающие с плазменными установками ; рабочие , контролеры и ИТР , работающие на установках с рентгеновскими и радиоактивными излучениями |
Процессы , требующие особых условий к соблюдению чистоты или стерильности при изготовлении продукции |
4 |
Все работающие , связанные с производством особо чистой продукции |
То же |
4 |
5. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ
5.1. Определение общей площади
Общая площадь , занимаемая сборочно - сварочным производством , определяется как сумма производственной площади и площади , занимаемой проездами , энергетическими и сантехническими устройствами , кладовыми , антресолями и т . д .
Производственная площадь включает площадь рабочего места ( рабочее место по ГОСТ 12.1.005 -76), а также площадь , занимаемую относящимся к данному рабочему месту оборудованием , средствами механизации и местами складирования .
Для укрупненного расчета производственной площади в сборочно - сварочном цехе ( участке ) в табл . 12 приведены нормы на единицу оборудования в зависимости от площади проекции сборочной единицы .
Таблица 12
Площадь проекции сборочной единицы на горизонтальную плоскость ( сборочно - сварочного приспособления ), м 2 |
Производственная площадь , м2 |
до 1,5 |
до 20 |
1,5 - 3,0 |
20 - 30 |
3,0 - 7,0 |
30 - 50 |
7,0 - 10,0 |
50 - 65 |
10,0 - 20,0 |
65 - 90 |
20,0 - 30,0 |
90 - 120 |
30 - 40 |
120 - 140 |
40 - 60 |
140 - 180 |
60,0 - 100,0 |
180 - 300 |
100,0 - 150,0 |
300 - 400 |
свыше 150 |
более 400 |
Примечание . Для ИТР и служащих , работающих в цехе , предусматриваются конторские помещения на площади цехов из расчета 4,5 м2 на 1 чел .
Площадь , занимаемая проездами , энергетическими и сантехническими устройствами , составляет 25 - 30 % от производственной площади сборочно - сварочного производства и уточняется компоновкой корпуса . Расчет площадей кладовых помещений определяется по табл . 31.
5.2. Основные строительные параметры зданий
Для размещения сборочно - сварочных цехов ( участков ) необходимо применять , как правило , одноэтажные здания . Габаритные схемы одноэтажных зданий следует принимать по ГОСТ 23837-79.
При установке оборудования в многоэтажных зданиях габаритные схемы зданий принимать по ГОСТ 24337-80.
Рекомендуемые унифицированные размеры пролетов и грузоподъемность подъемно - транспортных средств приведены в табл . 13.
В сборочно - сварочных цехах , в которых имеется большое количество транспортных операций , рекомендуется преимущественно применять грузоподъемные средства без опоры на несущие конструкции каркаса здания . Типы полов следует принимать в соответствии со СНиП 2.03.13-88 . Для цехов с гибкими производственными системами , где используются робокары и микропроцессорная аппаратура , рекомендуется проектировать полы с полимерным покрытием на базе компаунда по типу ЭКР -22, за исключением тех сварочных участков и помещений , где применяются горючие жидкости .
При размещении сборочно - сварочных цехов в многоэтажных зданиях нагрузки на каркас принимать по утвержденным отраслевым нормам .
Нагрузки на пол приведены в приложении 7.
Таблица 13
Цех по производству |
Характеристика сварного узла |
Размеры пролетов , м |
Максимальная грузоподъемность крана , т |
|||
Масса , т |
Габариты , м |
Сетка колонн |
Высота до низа стропильных ферм |
Высота до головки подкранового рельса |
||
Одноэтажное здание |
||||||
Тяжелых металлоконструкций типа станин , рам , платформ и т . п . |
до 2 |
10,5 ´ 2,5 |
24 ´ 12 |
8,4; 9,5 |
- |
5 |
2 - 10 |
1,5 ´ 3,5 |
24 ´ 12 |
10,8; 12,0; 14,4 |
8,15; 9,35; 12,2 |
15 |
|
|
15 - 25 |
16,0 ´ 7,0 |
24 ´ 12 |
10,8; 12,0; 14,4; 16,8 |
8,15; 9,35; 12,2; 14,6 |
50 |
|
30 - 175 |
24,0 ´ 5,0 |
24 ´ 12 |
14,4; 16,8; 19,2 |
12,2; 14,6; 16,0 |
100 |
30 ´ 12 |
150 и более |
|||||
36 ´ 12 |
||||||
Пространственно - сложных объемно - штампованных конструкций |
до 0,5 |
5,0 ´ 2,5 |
24 ´ 12 |
8,4; 9,6 |
- |
3,2 |
'' 3 |
12,5 ´ 2,5 |
24 ´ 12 |
9,6; 10,8 |
- |
5,0 |
|
Разных узлов |
'' 0,3 |
2,5 ´ 1,0 |
18 ´ 12 |
6,0; 7,2; 8,4 |
- |
3,2 |
24 ´ 12 |
||||||
Многоэтажное здание |
||||||
Первый и средний этажи |
||||||
Разных узлов ( балки , небольшие емкости и т . п .) |
- |
- |
12 ´ 6 |
7,2; 8,4 |
- |
3,2 |
(12 ´ 12)*) |
||||||
Верхний этаж |
||||||
Пространственно - сложных объемных штамповосварных конструкций |
от 0,6 до 0,6 - 2,5 |
24 ´ 12 |
8,4; 9,6 |
- |
3,2 |
*) При обосновании в каждом конкретном случае
Примечания : 1. При реконструкции и техническом перевооружении цехов ( участков ), расположенных в существующих зданиях , допускается их размещение в помещениях высотой , менее указанной в таблице , при условии соблюдения норм и правил техники безопасности , удобства обслуживания и эксплуатации технологического и подъемно - транспортного оборудования .
2. Расчетную высоту пролета определять по формулам ( 7 - 11) и условиям , приведенным на рис . 1, 2 и в табл . 14, и принимать по ближайшему большому значению в табл . 13.
Унификацию высот многопролетных зданий проводить в каждом конкретном случае по максимальной высоте при обосновании .
3. Ширина пролетов 30 м и более , шаг колонн 18 м , высота головки рельса свыше 14,8 м , в том числе двухъярусное расположение кранов , принижается при соответствующих обоснованиях .
Таблица 14
Условное обозначение |
Наименование |
Нормы расчета |
Н |
Высота здания до низа конструкции |
По рис . 1 , 2 и табл . 13 |
Н 1 |
Высота до головки рельса подкранового пути |
То же |
А1 |
Высота ( от уровня пола ) стола , на который устанавливается изделие |
По паспорту оборудования или по аналогу |
А2 |
Высота подъема над столом устанавливаемого изделия |
500 мм |
А3 |
Высота устанавливаемого изделия или тары |
По габариту изделия , тары |
А 4 |
Расстояние от верхней поверхности изделия ( тары ) до низа крюка |
0,3 ширины тары , не менее 1000 мм |
А5 |
Резерв высоты подъема крюка |
500 мм |
А6 |
Расстояние от уровня головки рельса подкранового пути ( конвейера ) до низа крюка |
По паспорту крана |
А7 |
Расстояние от низа крюка до низа подвесного пути конвейера |
То же |
А8 |
Расстояние от верхней габаритной точки грузоподъемной машины , конвейера д о низа фермы |
Не менее 100 мм |
К 1 |
Максим альная высота оборудования над уровнем пола |
По паспорту оборудования или по каталогу |
К 2 |
Расстояние от верхней габаритной точки оборудования до нижней габаритной точки грузоподъемной машины , конвейера или его ограждения |
Не менее 400 мм |
К 3 |
Расстояние от нижней габаритной точки грузоподъемной машины до уровня головки рельса подкранового пути |
По паспорту крана |
К 4 |
Расстояние от низа фермы до верхней габаритной точки наиболее высокого оборудования |
По условиям монтажа и демонтажа оборудования , но не менее 100 мм |
К 5 |
Зона прохождения конвейера |
Определяется конструктивно |
Примечание . Для обеспечения безопасности следует транспортировать груз вдоль проезда , прохода не менее 3200 мм над уровнем пола .
а ) Н1 = А1 + А 2 + А3 + А4 + А5 + А6 (7)
б ) Н = К + К + К (8)
Рис . 1. Пролеты , обслуж и ваемые мостовыми опорными кранами
а ) Н = К1 + К4 или Н = К1 + К 2 + К5 (9), (10)
б ) Н = А1 + А 2 + А3 + А4 + А5 + А7 + А8 (11)
Рис . 2. Бескрановые пролеты , обслуживаемые подвесными кранами , конвейерами
5.3. Нормы размещения оборудования
Нормы размещения оборудования учитывают требования научной организации труда ( НОТ ) на рабочем месте и правил техники безопасности . При организации рабочих мест следует использовать « Межотраслевые требования НОТ при проектировании », утвержденные Госкомтрудом СССР , ГКНТ , Госстроем СССР , а также типовые проекты ведущих отраслевых и всесоюзных проектно - технологических институтов:
« Типовые проекты организации рабочих мест газорезчиков и сварщиков », ЦПКТБ НОТ , Москва .
« Типовой проект организации рабочего места сварщика », ВПТИ Тяжмаш , Москва .
« Типовой проект организации рабочего места электросварщика на полуавтоматических линиях » ( в среде углекислого газа ), ВПТИ , Тяжмаш .
Нормы расстояний в табл . 15 - 25 указаны приблизительно к наиболее часто встречающемуся оборудованию ( см . рис . 3 - 14). Все расстояния указаны от наружных габаритов оборудования , включающих крайние положения движущихся частей , оснастку , элементы механизации питания и управления , максимальные габариты обрабатываемых деталей , сварных узлов с учетом их установки и снятия .
Нормы расстояний учитывают возможность монтажа и демонтажа отдельных узлов при ремонте оборудования .
При установке оборудования на индивидуальные фундаменты расстояние от колонн и между оборудованием принимать с учетом конфигурации и глубины фундаментов оборудования и колонн .
Электрошкафы , пульты управления и т . п ., расположение которых определено заводом - изготовителем , включается в габарит оборудования.
Расстояние для устанавливаемых вне габаритов оборудования электрошкафов , пультов управления и прочих элементов здания и оборудования принимать по ПУЭ .
При обслуживании оборудования мостовыми и подвесными кранами максимальное приближение этого оборудования к стенам и колоннам здания определяется с учетом крайних положений крюка крана .
При организации роботизированных технологических комплексов и учас тк ов соблюдать требования ГОСТ 12.2.072-82 .
Уменьшение расстояний , указанных в настоящих нормах не допускается .
Условные обозначения к рис . 3 - 14
А - расстояние между фронтом станка , тыльной и боковой стороной станка , подвеской транспортного конвейера , местом складирования , проездом ;
Б - ширина зоны размещения однопостовых источников питания , силовых шкафов , шкафов управления , слесарных станков , контрольной оснастки , наждачных станков , фильтровентиляционных агрегатов , местных технологических вентиляционных установок и вакуумных систем отсоса ;
В - длин а зоны складирования , равная длине тары , детали или сборочной единицы ;
Г - ширина зоны складирования , равная ширине тары , детали или сборочной единицы ;
Д - размер стенда по длинной стороне детали , сборочной единицы ;
Е - габарит стенда по ширине детали , сборочной единицы ;
Ж - ширина проезда ;
И - ширина прохода ;
К - расстояние от конструкции здания до боковой стороны оборудования;
Л - расстояние от конструкции здания до тыльной стороны оборудования;
М - проход между оборудованием и местом складирования ;
Н - расстояние от оборудования до подвески транспортного конвейера.
Таблица 15
Обозначение размеров |
А |
Д |
Е |
К |
У |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,5 - 2,0 |
определяется конструкцией изделия плк с 0,2 - 0,3 |
0,8 - 1,2 |
1,5 - 2,0 |
р ис . 3. Р азмещение стендов , кантователей для сварки крупногабаритных узлов:
1 - двухстоечный кантователь ; 2 - стенд для сборки ; 3 - место складирования ; 4 - универсальная площадка для сварщика с подвижной стрелой ; 5 - полукозловой кран .
Таблица 16
Обозначение размеров |
А |
В , Г , Д , Е |
И |
У |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,5 - 2,0 |
определяется конструкцией изделия |
2,0 |
2,0 - 3,0 |
Рис . 4. Размещение установки велосипедной тележки для автоматической сварки продольных и кольцевых швов цилиндрических изделий :
1 - направляющий рельс ; 2 - велосипедная тележка с балконом ; 3 - сварочный автомат ; 4 - сварочный узел ; 5 - стенд роликовый механизированный ; 6 - место складирования .
Таблица 17
Обозначение размеров |
А |
Б |
В , Г , Д , Е |
Ж |
И |
К |
Л |
М |
У |
Расстояние между оборудования и элементами здания , м |
1,5 - 2,0 |
1,5 |
определяется конструкцией изделия |
3,0 - 5, 0 |
2,0 |
1,2 |
1,2 |
1,5 - 2,0 |
0,8 - 1,2 |
Рис. 5. Размещение установок автоматической сварки и резки с поворотными колоннами и самоходными порталами :
1 - портал самоходный; 2 - автомат сварочный или резак; 3 - универ сальный цепной кантователь или стол термической резки; 4 - место складирования ; 5 - стенд ; 6 - роликовый стенд ; 7 - кантователь ; 8 - поворотная колонна .
Таблица 18
Обозначение размеров |
А |
К |
Л |
М |
Н |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,2 - 1,5 |
1,2 |
1,2 - 2,0 |
0,8 |
0,3 - 0,5 |
Рис . 6. Размещение оборудования для электронно - лучевой сварки :
1 - моечно - сушильный агрегат ; 2 - установка для размагничивания ; 3 - пресс для запрессовки ; 4 - монорельс ; 5 - установка для электронно - лучевой сварки ; 6 - подвесной грузонесущий конвейер ; 7 - ограждающие элементы помещения для электронно - лучевой сварки ; 8 - место складирования ; 9, 10, 11 - шкафы управления и источники питания .
Примечание . Размеры уточняются по паспортным данным оборудования .
Таблица 19
Обозначение размеров |
А |
Л |
М |
П |
Р |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,5 - 2,0 |
0,8 - 1,2 |
0,8 - 1,0 |
определяется конструктивно |
0,1 |
Рис . 7. Размещение оборудования для сварки длинно м ерных деталей :
1 - рольганг для подачи труб ; 2 - установка для сварки т руб ; 3 - накопитель.
Таблица 20
Обозначение размеров |
Б |
К |
Л |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,3 - 1,5 |
0,8 |
0,8 |
Рис . 8. Размещение источников питания ( рекомендуемое ):
1 - однопостовой источник питания ; 2 - многопостовой источник питания ; 3 - ограждение сетчатое .
Примечания : 1. Размеры ограждения зависят от габаритов источника питания и условий их обслуживания .
2. При недостаточном количестве свободной площади между колоннами допускается размещение однопостовых источников на специальных балконах . При этом пусковая регулирующая аппаратура источников должна быть установлена на рабочих местах .
Таблица 21
Обозначение размеров |
К |
М |
П |
Т |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,6 |
0,8 |
определяется конструктивно |
0,3 - 0,5 |
Рис . 9. Размещение установки электрошлаковой сварки :
1 - роликовый стенд механизированный ; 2 - направляющие рельсы ; 3 - установочная тележка ; 4 - колонна с реечным устройством ; 5 - автомат сварочный ; 6 - сварочный узел ; 7 - место складирования .
Таблица 22
Обозначение размеров |
А |
И |
К |
Л |
М |
У |
Т |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,2 |
0,8 |
1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,0 – - 2,0 |
0,8 – - 1,0 |
Рис . 10. Размещение автоматов для сварки кольцевых швов :
1 - сварочный автомат ; 2 - место складирования .
Размещение средств механизации
Таблица 23
Обозначение размеров |
А |
К |
Р |
С |
У |
П |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,2 - 1,5 |
0,8 |
0,2 - 0,3 |
0,8 - 1,0 |
0,8 - 1,0 |
определяется конструктивно |
Рис . 11. Размещение напольных конвейеров :
1 - напольный конвейер ; 2 - стол , оборудование .
Таблица 24
Обозначение размеров |
А |
И |
М |
Н |
П |
Ф |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,2 - 2,0 |
0,8 |
0,8 |
0,5 - 0,8 |
определяется конструктивно |
0,2 - 0,3 |
Рис . 12. Размещение подвесных конвейеров :
1 - оборудование ; 2 - подвеска ; 3 - конвейер ; 4 - склад .
Таблица 25
Обозначение размеров |
А |
В, Г |
Ж |
К |
С |
Расстояние между оборудованием и элементами здания , м |
1,5 – - 2,0 |
определяется конструктивно |
3,0 – - 5,0 |
1,0 |
6,5 – - 7,0 |
Рис . 13. Размещение конвейеров сборки , рихтовки и отделки изделий :
1 - конвейер ; 2 - обрабатываемое изделие .
Рис . 14. Гибкий автоматический участок сварки мелких узлов :
1 - высотный склад штамповок и узлов ; 2 - кран - балка ; 3 - рольганг ; 4 - цепной конвейер ; 5 - машина сварочная универсальная ; 6 - робот промышленный для загрузки ; 7 - робот для сварки ; 8 - накопитель ; 9 - стол поворотный для приспособлений ; 10 - многоэлектродная машина ; 11 - конвейер доварки ; 12 - ограждение ; 13 - подающее транспортное устройство .
П - ширина зоны накопителя , конвейера ( определяется конструктивно );
Р - расстояние между конвейером и оборудованием ;
С - расстояние между конвейерами ;
Т - расстояние между тыльной и боковой сторонами оборудования или стендов ;
У - расстояние между боковыми сторонами оборудования или стендов ;
Ф - расстояние между стендом складирования и подвеской транспортного конвейера .
Пример размещения оборудования и средств автоматизации для сварки мелких узлов на гибком автоматическом участке ( ГАУ ) с использованием роботехники , высотных складов с штабелерами и автоматической выдачей деталей к рабочим позициям показан на рис . 14.
Расстояние от стен и колонн до оборудования следует принимать с учетом возможности обслуживания мостовыми или подвесными кранами .
При расположении оборудования , рабочих мест у стен с остеклением , протирка которых производится с помощью напольных механизированных уборочных машин , ширина проезда определяется по габаритным размерам средств механизации , но не менее 1500 км .
Нормы расстояния ( см . табл . 15 - 25) между соседними единицами оборудования не распространяются на гибкие производственные системы , роботизированные и комплексно - автоматизированные участки . Эти расстояния определяются планом расположения оборудования конкретных участков , с учетом конструкции оборудования транспортно - складских систем , систем управления и условий обслуживания .
При создании роботизированных технологических комплексов и участков следует соблюдать требования ГОСТ 12.2.072-82 .
Условные изображения и обозначения на планах расположения технологического оборудования должны соответствовать ГОСТ 21.107-78.
Нормы ширины проездов принимать по табл . 26.
Таблица 26
Вид проезда |
Транспортные средства |
Ширина проезда , мм |
|
при одностороннем движении |
при двухстороннем движении |
||
Магистральный |
Напольное : |
|
|
|
электротележки , |
- |
4500 |
|
электротягачи , |
|
|
|
электропогрузчики |
|
|
|
автопогрузчики , |
- |
5500 |
|
автомашины , |
|
|
|
уборочные машины |
|
|
Магистральный для приборостроительной промышленности |
Все виды напольного электротранспорта |
- |
3000 |
Цеховой |
Все виды напольного электротранспорта , кроме робокар |
А *) + 1400 |
2 А *) + 1600 |
Железнодорожный ввод |
Вагоны грузовые |
6000 |
- |
Пешеходный проход |
- |
- |
1400 |
* ) А - ширина груза ( транспорта ), мм .
Примечания : 1. Перегрузочные платформы ( тележки ) на рельсовом пути не должны размещаться на проездах .
2. Количество и расположение проездов , проходов определяется компоновочным планом корпуса .
3. При вводе железнодорожного пути в здание должна быть обеспечена возможность обслуживания вагонов грузоподъемными механизмами ( мостовыми кранами , кран - балками и т . д .), заезд локомотива в цех запрещается .
4. Расстояние от границы проезда тыльной стороны оборудования 500 мм по ГОСТ 12.3 020 -80.
6. НОРМЫ РАСХОДА, ТРЕБОВАНИЯ К ПАРАМЕТРАМ И КАЧЕСТВУ МАТЕРИАЛОВ И ЭНЕРГОНОСИТЕЛЕЙ
6.1. Основные материалы
Качество материалов регламентируется требованиями государственных и отраслевых стандартов .
К основным относятся материалы , присоединяемые и входящие в конструкции изделия методами сборки и сварки .
Порядок расчета расхода электродной проволоки приведен в приложении 1.
6.2. Вспомогательные материалы
К вспомогательным материалам , не входящим в состав сварных единиц и изделий , относятся флюсы , вольфрамовые и угольные электроды , упаковочные , смазочные , обтирочные и другие материалы .
Расход вспомогательных материалов следует принимать по ведомственным нормам расхода вспомогательных материалов .
Расход флюса ( Ф ) рассчитывается по следующей формуле :
Ф = (1,2 - 1,4) Э , (12)
г де Ф , Э - расход флюса и электродной проволоки соответственно , кг .
6.3. Нормы расхода энергоносителей
6.3.1. Электроэнергия
Годовой расход электроэнергии при укрупненных расчетах определяется по следующим формулам :
(13)
(14)
(15)
где Р м - максимальная расчетная нагрузка ;
Т м - годовое количество часов использования максимума электрических нагрузок, ч ;
Р н - номинальная ( установленная ) мощность ;
ПВн - паспортная продолжительность включения ;
Кс - коэффициент спроса ;
S н - паспортная мощность , кВ · А ;
cos j н - коэффициент мощности .
Примечание . Значения Т м и Кс принимать по отраслевым руководящим материалам .
6.3.2. Сжатый воздух
Требования к параметрам сжатого воздуха приведены табл . 27.
Таблица 27
Параметры |
Предельные значения |
Примечания |
Давление , МПа |
0,4 - 0,6 |
- |
Колебания давления , % |
± 15 |
По данным ВНИИ Гидропривод , ГОСТ 17433-80 |
Класс загрязненности |
5 |
|
Температура окружающей среды , ° С |
5 - 40 |
ГОСТ 297-80 |
Влажность , г / кг : |
0,2 - 0,3 |
В установках силикагелевых , холодильных соответственно ГОСТ 297-80 |
абсолютная , кг |
0,7 - 1,05 |
|
относительная , % |
80 |
Расход сжатого воздуха при уточненных расчетах принимается по паспортным данным сварочного оборудования и по техническим характеристикам приспособлений и пневмоинструмента с учетом использования числа ходов , времени работы и т . д .
Расход сжатого воздуха при укрупненных расчетах приведен в приложении 2.
6.3.3. Газоснабжение ( на технологические нужды )
Снабжение газом рабочих постов следует предусматривать от распределительных рамп при суммарном часовом расходе газа по цеху или участку до 30 м3, а более 30 м3 - от станции газоснабжения .
Рампы с баллонами , наполненными горючими газами , необходимо устанавливать снаружи зданий у глухих простенков в металлических шкафах с прорезями для проветривания или за сетчатыми ограждениями .
Устройство газовых коммуникаций должно соответствовать СНиП 2.04.08-87 , « Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих , токсичных и сжиженных газов » и « Правилам безопасности в газовом хозяйстве ».
Газопроводы с горючими газами следует прокладывать в помещениях , г де они потребляются . Прокладка транзитных трубопроводов через помещения других производств не допускается .
Примечание. При периодических работах с часовым расходом горючего газа до 10 м3 допускается осуществлять снабжение от одиночных баллонов при общем количестве не более пяти штук, устанавливаемых в помещениях, что должно оформляться соответствующим разрешением .
При разработке плана расположения оборудования потребители однородных газов следует группировать .
При укрупненных расчетах расход газов и их смесей при дуговой сварке рекомендуется принимать по приложению 3, при газовой сварке - по приложению 4.
6.3.4. Водоснабжение ( на технологические нужды )
Система водоснабжения сварочного оборудования должна быть оборотной .
Расход воды и требования к качеству воды для охлаждения электродов , приборов и других элементов оборудования принимать по паспортным данным оборудования .
Для оборудования , к которому предъявляются требования повышенной стабильности параметров режима сварки , применяется вода для охлаждения со следующими параметрами :
жесткость не более 5 мг , экв. / л ;
в том числе карбонатная до 3,5 мг , экв. / л ;
взвешенных частиц не более 20 мг / л ;
РН - 5,5 - 7,5 мг / л ;
удельное электрическое сопротивление не менее 2000 Ом / см ;
Давление охлаждающей воды на входе должно быть 0,25 - 0,3 МПа (2,5 - 3,0 кгс / см 2 ) при температуре 15 - 25 °С .
Сброс воды от оборудования в оборотную систему должен быть по системе « слив без разрыва струи », т . е . с остаточным напором , если нет других указаний в стандарте или технических условиях на конкретную машину , при этом наличие датчиков давления и температуры охлаждающей воды - обязательно .
Для укрупненного расчета часовой расход воды принимать по приложению 5.
7. НОРМЫ ЗАПАСОВ И СКЛАДИРОВАНИЯ
Складирование , хранение и транспортировку заготовок и деталей следует осуществлять в оборотной унифицированной или специализированной таре ( ящиках , поддонах , контейнерах ), которая обеспечивает сохранность геометрических параметров заготовок .
Типы , основные параметры и размеры металлической производст венной т ары следует принимать по ГОСТ 14861 -74.
Автоматизированные склады проектировать с учетом их работы в ГПС, учет грузов должен осуществляться ЭВМ .
7.1. Нормы запаса хранения узлов на складах цехов с крупносерийным и массовым производством
Величина запаса хранения деталей или сборочных единиц Q ( в штуках или тоннах ) определяется нормой запаса хранения и темпом производства по формуле
Q = Н x ´ q , (16)
где Н - норма запаса хранения узлов , ч ( c м . табл . 28, 29);
q - темп производства , шт. / ч или т / ч .
Таблица 28
Узлы |
Нормы запаса хранения в зависимости от годового выпуска тыс . комплектов , ч |
Способ хранения |
|||
до 10 |
50 |
100 |
200 и более |
||
|
Склад перед окраской |
|
|||
Крупные пространственно - объемные штампованно - сварные |
- |
1,5 - 2,0 |
- |
- |
Подвесной склад |
Сварные конструкции ( рамы , платформы , каркасы ) |
2 - 2,5 |
1,5 - 2 |
1,0 - 1,5 |
1,0 |
То же |
Мелкие и средние |
5 - 6 |
3,5 - 5 |
2,5 - 3 |
2 - 2,5 |
Подвесной или высотный стеллажный склад |
|
Промежуточные склады перед сборкой и сваркой |
|
|||
Крупные |
2 - 3 |
1,5 - 2 |
1 - 1,5 |
0,5 - 1 |
В механизированном складе - накопителе |
Средние |
3 - 4 |
2 - 3 |
1,5 - 2 |
1 - 2 |
Подвесное или напольное в обменной таре |
Мелкие |
14 - 16 |
8 - 10 |
5 - 8 |
2 - 3 |
Напольное в обменно й таре или на стеллажах |
Примечания : 1. Нормы запаса хранения приведены для поточного производства на один узел .
2. Если окрасочному производству необходим запас хранения больше указанных в таблице , площади для дополнительного хранения узлов в несгораемой таре следует предусмотреть в цехе окраски .
3. Тяжелые узлы массой более 500 кг хранятся без тары на полу или на стеллажах .
4. Подвесное хранение следует применять при необходимости циркуляции запасов хранения на грузонесущем цепном или толкающем конвейере при автоматическом их учете , пополнении и расходовании .
5. При условии работы ГПС цеха сварки в три смены и цеха окраски в две смены запасы хранения узлов перед окраской должны быть рассчитаны не менее чем на восемь часов работы .
Нормы запаса хранения деталей ( штамповок ) перед рабочими местами приведены в табл . 29.
Таблица 29
Детали ( штамповки ) |
Нормы запаса напольного хранения в зависимости от годового выпуска в тыс . комплектов , ч |
Способ хранения |
|||
до 10 |
50 |
100 |
200 и более |
||
Крупные ( панели пола , крыши , боковины , лонжероны и др .) |
8 - 12 |
2 - 3 |
1,5 - 2 |
0,5 - 1,0 |
Специальная тара |
Средние ( поперечины рамы , панели бензобаков , корпуса глушителей , воздушных баллонов и др .) |
10 - 16 |
4 - 5 |
2 - 3 |
1,5 - 2, 0 |
Стандартная тара |
Мелкие ( кронштейны , патрубки , фланцы , усилители и др .) |
недельный |
до 3 суток |
16 |
8 |
Стеллажи |
Примечание . При открытом хранении грузов в сгораемой таре на стеллажах ( в том числе на рис . 14) запас хранения не должен превышать сменной потребности .
7.2. Расчет и нормы площадей складов цехов с крупносерийным и массовым производством
Площадь склада при хранении запаса в штабелях (м2) следует определять по формуле
(17)
где Q - величина хранящихся деталей или сборочных единиц , т ;
d - грузоподъемность полезной площади склада , т / м2 ;
λ - коэффициент использования площади склада (0,45 - 0,55).
Площадь склада при тарном хранении , м2 определяется выражением
(18)
где Q - вместимость тары , шт. / м 3 или т / м ;
h = t · в - высота штабеля , м ( t - высота тары , м по ГОСТ 14861 -74; в - количество ярусов , шт. ;
λ - коэффициент использования площади склада ( при проездах и проходах шириной 3,5 - 4 м между блоками штабелей ) принимать 0,5 - 0,6 при обслуживании напольным транспортом и 0,55 - 0,7 при обслуживании верхним транспортом .
7.3. Расчет и нормы площадей складов для цехов единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства
Общая площадь складов рассчитывается по формуле
(19)
где S - общая площадь склада , м 2 ;
Q - годовое поступление материалов на склад , т ;
t - норма запаса материалов , календарные дни ;
q - средняя нагрузка на площадь складирования ( площадь , непосредственно занятая хранящимся грузом на стеллажах и в штабелерах ), т / м2 ;
K - коэффициент использования площади склада ;
365 - календарное число дней в году .
Значения входящих в формулу величин приводятся в табл . 30.
Таблица 30
Склады |
Габарит |
Нормы запаса хранения в календарных днях |
Способ хранения |
Средняя нагрузка на площадь складирования , т / м2 |
||||||
Высота хранения , м |
||||||||||
Единичное и мелкосерийное |
Средне с ерийное |
до 2,5 |
до 3,0 |
до 2,5 |
2,5 - 4,0 |
4,0 - 6,0 |
6,0 - 8,0 |
|||
Комплектации заготовок и деталей |
Крупный |
3 - 4 |
2 - 3 |
поштучно на стеллажах |
3,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2,5 |
4,0 |
6,0 |
8,0 |
|||||
|
Средний и мелкий |
4 - 6 |
3 - 4 |
в таре на стеллажах |
- |
3,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2,5 |
4,0 |
6,0 |
8,0 |
|||||
Сварных узлов |
Крупный |
3 - 4 |
2 - 3 |
поштучно на стеллажах |
1,2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1,0 |
1,5 |
1,8 |
2,5 |
|||||
|
Средний и мел |
4 - 6 |
3 - 4 |
в таре на стеллажах |
- |
1,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1,0 |
1,5 |
1,8 |
2,5 |
Примечания : 1. Приведенные в табл . 30 нагрузки на 1 м2 площади складирования относятся к серийному производству . Для единичного и мелкосерийного производства следует принимать поправочные коэффициенты 0,8.
2. Большие значения норм запаса принимать для производства с выпуском более 30 тыс . т .
3. Коэффициент использования площади при обслуживании напольным транспортом 0,3, при обслуживании верхний транспортом 0,4.
7.4. Нормы расчета площадей цеховых кладовых
Площади кладовых принимать по табл . 31.
Таблица 31
Кладовая |
Назначение |
Единица измерения |
Площадь по типам производства , м2 |
|
Мелкосерийное , среднесерийное |
Массовое , крупносерийное |
|||
Инструментально - раздаточная ( ИРК ) |
Хранение и выдача инструмента , приборов , сменных рабочих органов оборудования |
На единицу технологического оборудования |
0,5 |
0,3 |
Вспомогательных материалов |
Хранение и выдача вспомогательных материалов |
То же |
0,15 |
0,1 |
Сварочных материалов |
Хранение и выдача электродов , флюсов , перемотка сварочной проволоки и кассет |
На единицу оборудования дуговой газовой сварки |
0,2 |
0,1 |
Оснастки |
Хранение и выдача |
На один сварной узел |
0,4 |
0,6 |
Контрольных пунктов ОТК |
Хранение и выдача шаблонов , мастер-макетов , периодические измерения сварных узлов |
На один контрольный стенд |
5 |
15 |
Примечание . В нормах не учитываются вспомогательные помещения ремонтных служб .
8. УРОВЕНЬ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Расчет уровня механизации и автоматизации производства следует производить по « Методическим указаниям по оценке степени и уровня автоматизации производства , предусматриваемой в проектах на строительство новых , реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий », утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по науке и технике от 7 августа 1985 г . № 425.
Уровень механизации и автоматизации основных технологических процессов должны составлять для мелкосерийного и серийного производства не ниже 0,55, для крупносерийного и массового производства не ниже 0,7.
9. УРОВЕНЬ СПЕЦИАЛИЗАЦИИ И КООПЕРИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА
При проектировании промышленных комплексов , промузлов , производственных объединений , их расширения или реконструкции предусматривается создание общего специализированного предприятия ( или цеха в составе одного из предприятий ) по производству металлоконструкций .
При наличии или строительстве в одном территориальном районе нескольких предприятий отрасли на одном или на нескольких из них для однотипной продукции создаются специализированные подразделения для кооперирования между ними .
В основу внутризаводской специализации следует принимать принцип групповой обработки деталей , подобных по конструктивному и технологическим признакам , организуя при этом специализированные поточно - механизированные линии , участки , оснащенные комплексными средствами механизации и автоматизации .
Для обеспечения передового технического уровня производства проектируемых цехов выявлять резервы повышения специализации и кооперирования путем анализа чертежей на технологичность , унификацию и нормализацию отдельных деталей и узлов расчетных программ .
10. МАТЕРИАЛОЕМКОСТЬ И ЭНЕРГОЕМКОСТЬ ПРОДУКЦИИ
В проектах следует применять мероприятия в целях снижения расходов основных и вспомогательных материалов и в и дов энергии .
Для снижения расходов основных материалов ( сварочной проволоки ) необходимо применять для защиты сварочной дуги смеси , состоящие из различных газов ( аргона , кислорода , углекислого газа ), что позволит снизить на 3 - 5 % разбрызгивание металла и соответственно увеличить массу наплавленного металла .
Применение сварочной проволоки с покрытием редкоземельными элементами позволяет также снизить расход ее до 3 %.
Применение многопостовых источников питания позволяет снизить потребление энергии на 3 - 5 %.
Применение промышленных роботов для контактной точечной сварки комплектно с клещами со встроенным трансформатором позволяет снизить потребление энергии на 30 - 50 %.
Нормы энергоносителей на 1 т выпуска сварных конструкций для укрупненных расчетов приведены в табл . 32.
Таблица 32
Энергоносители |
Расход на 1 т выпуска |
|
тонколистовых конструкций |
толстолистовых конструкций |
|
Электроэнергия , кВт · ч |
500 - 900 |
100 - 300 |
Сжатый воздух , м 3 |
450 - 700 |
50 - 150 |
Углекислый газ , м 3 |
3 - 5 |
20 - 80 |
Вода ( оборотная ), м3 |
10 - 50 |
2 - 10 |
11. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности и классы взрывоопасных и пожароопасных з он должны устанавливаться в соответствии с ведомственными нормами технологического проектирования или специальными перечнями помещений , утвержденными министерствами и ведомствами в установленном порядке .
Необходимость оборудования помещений автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации определяется в соответствии с отраслевыми перечнями , согласованными с Госстроем СССР и ГУП МВД СССР .
Первичные средства пожаротушения ( огнетушители , ящики с песком и др .) следует принимать по нормам « Типовых правил противопожарной безопасности для промышленных предприятий ».
Для противопожарной защиты автоматизированных линий и робототехнологических комплексов на базе мини - ЭВМ следует предусматривать передвижные углекислотные установки из расчета одна установка ОУ -80 на 1500 м2 производственной площади .
Общие требования безопасности к конструкциям ПР , РТК , РТИ , организации и эксплуатации роботизированных технологических комплексов и участков должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 -74, 26054-85, 12.2.072-32.
Помещения систем автоматизированного управле ни я технологическими процессами на базе ЭВ М необходимо отделять от других помещений противопожарными стенами 2- го типа с выполнением противопожарных требований , предусмотренных СН 512-78 .
Отработанные масла подлежат сбору и регенерации на общезаводских установках . Отходы от регенерации , промасленная ветошь , керосин подлежат сжиганию в спецустановках .
Для обезжиривания деталей и изделий следует применять пожаробезопасные растворы и препараты .
12. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ К ПОМЕЩЕНИЯМ, СООРУЖЕНИЯМ И ОБОРУДОВАНИЮ
При проектировании сборочно - сварочных цехов следует строго руководствоваться действующими нормами , инструкциями и правилами проектирования , относящимися к вопросам техники безопасности , пожарной безопасности , производственной санитарии и охране труда .
12.1. Требования к помещениям
Организация рабочих мест и трудового процесса должна обеспечивать выполнение эргономических требований к рабочим местам в соответствии с ГОСТ 12.2.049-80 , 12.2.032-78, 12.2.033-78, « Санитарными правилами при сварке , наплавке и резке металлов » и « Гигиенической классификацией труда » № 4137-86 Минздрава СССР .
Рабочие места сварки следует ограждать экранами из несгораемых материалов в соответствии с требованиями « Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других работ на объектах народного хозяйства ».
Для мелких изделий стационарные рабочие места сварщиков следует оборудовать в кабинах с открытым верхом . При сварке в защитных газах обшивка кабины по всему периметру не должна доходить до пола на 100 мм , а высота светового экрана должна быть не менее 2 м . Обшивка кабин и световые экраны должны выполняться из несгораемых материалов .
Площадь кабины должны быть достаточной для размещения сварочного оборудования , приспособлений и мест складирования деталей и готовых узлов . Свободная площадь в кабине для сварщика должна составлять не менее 4,5 м2 .
Машины плазменной резки следует ограждать сплошными перегородками из несгораемых материалов высотой не ниже 2,2 м , в которых входы завешивают шторами из несгораемых материалов.
Размещение в одной кабине двух или более сварочных столов допускается при условии разделения кабины светозащитными экранами .
При сварке и наплавке с предварительным подогревом размещение нескольких сварочных постов в одной кабине не разрешается .
Источники питания и шкафы управления для оборудования допускается размещать как на полу , так и на опорных площадках над оборудованием или в « мертвой зоне » пролетов сборочно - сварочных цехов при обосновании . Размеры площадок должны позволять обслуживания устанавливаемых на них источников питания , шкафов управления , рессиверов и т . п .
Многопостовые сварочные источники питания должны выделяться перегородками ( решетками , сетками ) из несгораемых материалов высотой не менее 1,7 м . Источники питания для плазменной обработки допускается располагать вне производственных помещений . В этом случае управление ими должно осуществляться дистанционно со специальных пультов .
Помещения для электронно - лучевой сварки должны соответствовать требованиям « Санитарных правил при сварке , наплавке и резке металлов » Минздрава СССР .
Неразрушающий контроль качества сварных швов ионизирующим излучением - рентгеновским и радиоактивным , излучением линейных ускорителей бета - частиц и т . п . - оказывает биологическое воздействие на организм человека .
В состав е служб неразрушающего контроля качества входят лаборатории радиационной дефектоскопии , которые располагаются в специальных защитных помещениях . Толщина защиты помещений - камер зависит от энергии источника излучения и рассчитывается в каждом конкретном случае специализированной организацией . Площади и размеры камер определяются габаритом контролируемых изделий , применяемой аппаратурой .
Контроль изделий непосредственно в потоке их изготовления производится в защитных боксах - камерах .
Сварку и наплавку с использованием хромоникелевых сварочных материалов следует производить в изолированных помещениях . Выполнение этих работ допускается в общих помещениях при условии , что расход хромоникелевых сварочных материалов по отношению к расходу других сварочных материалов на стационарных постах , оборудованных местными отсосами , не превышает 5 % и составляет 0,25 г / ч на 1000 м3 объема помещений .
12.2. Требования к отоплению, вентиляции и кондиционированию воздуха
Вентиляцию , отопление и кондиционирование воздуха производственных помещений зданий и сооружений ( включая кабины крановщиков , помещения пультов управления и т . п ., изолированные помещения ) следует проектировать с обеспечением на постоянных рабочих местах и в рабочей зоне во время проведения основных и ремонтно - вспомогательных работ метеорологических условий ( температуры , относительной влажности , скорости движения воздуха ), а также содержания вредных веществ в воздухе в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005 -76, дополнениями к СН 245-71 и перечнем ПДК и СНиП II -33-75.
Параметры микроклимата в производственных помещениях должны предусматриваться в соответствии с ГОСТ 12.1.005 -76 и « Санитарными нормами » № 4288-86 Минздрава СССР с учетом категории тяжести выполняемых работ и наличия или отсутствия теплоизбытков .
Вытяжная вентиляция должна быть местной и общеобменной . Местные отсосы , независимо от габарита изделий , должны предусматриваться к каждому оборудованию и рабочему месту , где есть выделения вредных веществ .
Конструкции местных отсосов могут быть различными и определиться габаритом изделия , организацией рабочих мест , сварочными материалами и видом сварочных работ .
Местные отсосы в зависимости от своей конструкции улавливают 75 - 90 % вредных веществ ( для РТК до 90 %); оставшиеся в помещении 10 - 25 % должны разбавляться до предельно допустимой концентрации ( ПДК ) с помощью общеобменной вентиляции . Допустимые уровни наиболее часто встречающихся в воздухе сварочных цехов вредных веществ следует определять по отраслевым нормативным документам . Вытяжные системы должны быть оборудованы фильтрами для очистки воздуха от сварочных аэрозолей с выбросом его в цех или в атмосферу .
В целях уменьшения затрат на вентиляцию следует предусматривать рециркуляционные установки отсасываемого воздуха .
Подачу приточного воздуха необходимо осуществлять следующим образом : рассредоточенно - при сварке в среде защитных газов ; сосредоточенно - в верхнюю зону во всех остальных случаях .
При газоплазменной обработке металлов сжиженными газами 2/3 объема воздуха следует удалять из нижней зоны помещения , 1/3 - из верхней ( естественным и механическим путем ).
Вентиляцию при сварке внутри замкнутых и полузамкнутых пространств следует выполнять по « Санитарным правилам при сварке , наплавке и резке металлов » Минздрава СССР .
Общеобменной и местной вентиляцией из сварочных цехов выбрасывать воздух в атмосферу можно при условии , что концентрация их в воздухе населенных пунктов не превышает предельно допустимых концентраций регламентируемых СНиП 2.04.05-86 .
12.3. Защита от шума и вибрации
На постоянных рабочих местах и в рабочих зонах цехов уровни звукового давления в октавных полосах частот в дБ , уровни звука и эквивалентные уровни звука в дБА не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83 .
В качестве мероприятия по снижению шума рекомендуется :
моторные преобразователи токов выделять в отдельные звукоизолированные помещения , выполняемые из несгораемых или трудносгораемых материалов ;
к выхлопным каналам струи сжатого воздуха пневмоцилиндров сварочного оборудования и приспособлений необходимо подключать глушители шума ;
при плазменной обработке и металлизации изделий стены кабин должны быть покрыты звукопоглощающей облицовкой из несгораемых или трудносгораемых материалов .
При невозможности добиться снижения шума указанными средствами рекомендуется , по согласованию с органами и учреждениями санэпидемслужбы , применять индивидуальные средства защиты ( наушники , противошумные каски , вкладыши , заглушки ).
Значения величины вибрации не должны превышать пределов , установленных « Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах » № 3223-85 Минздрава СССР .
При использовании механизированных ручных инструментов следует руководствоваться ГОСТ 17770-86 .
13. НОРМЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ И ХРАНЕНИЯ ОТХОДОВ И ПОПУТНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Проектирование технологического процесса изготовления металлоконструкций следует производить с учетом получения минимальных отходов основных и вспомогательных материалов .
Выбор необходимых решений по механизации уборки и транспортированию отходов следует производить в зависимости от вида и количества отходов .
Неиспользуемые отходы должны быть рассортированы по маркам материала и габаритам .
Хранение отходов предусматривать в контейнерах .
Неиспользуемые в сварочном производстве отходы могут быть использованы в металлургическом производстве .
14. НОРМЫ, РЕГЛАМЕНТИРУЮЩИЕ БИОЛОГИЧЕСКУЮ ЗАЩИТУ ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ
В сварочном производстве к процессам , сопровождающимся опасными и вредными производственными факторами , кроме перечисленных в ГОСТ 12.3.003-86 , относятся рентгеновские и радиоактивные излучения при выполнении электронно - лучевой сварки и неразрушающего контроля сварных швов . При применении указанных процессов следует соблюдать требования « Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений » и « Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии » № 1171-74, ГОСТ 12.1.006 -76, ГОСТ 12.3.003-86 ».
15. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА И ТРУДОЕМКОСТЬ
15.1. Производительность труда
Производительность труда определяется показателями выработки продукции в год ( годовой выпуск ) на одного работающего , выраженными в штуках и в тоннах , а также трудоемкостью изготовления одной тонны сварных конструкций по следующим формулам ( 20), ( 21), ( 22):
(20)
где В1 - годовая выработка продукции на одного работающего ;
N - годовая программа , шт. или т ;
Р - количество работающих , чел .
(21)
где В2 - годовая выработка на одного работающего , т ;
q - масса комплекта сварных конструкций , т ;
Кзап - коэффициент , учитывающий потребность в запасных частях ;
(22)
где Т1Т - трудоемкость изготовления одной тонны сварных конструкций ;
Т - трудоемкость годовой программы , чел . ч ;
N - годовая программа , т .
15.2. Технологическая трудоемкость
Технологическая трудоемкость - сумма трудовых затрат на выполнение объема работ по изготовлению выпускаемого изделия .
Расчет технологической трудоемкости изделия осуществляется следующим образом :
(23)
где Т I - трудоемкость изготовления узлов изделия на автоматических и механизированных линиях , определяемая по расстановке рабочих ( формула 27);
Пр - плотность бригады ( см . табл . 34);
t - штучное время изготовления узлов изделия на отдельно стоящем оборудовании ;
n , m - количество сборочных единиц в комплекте , изготовляемых соответственно на линиях и отдельно стоящем оборудовании .
Штучное время изготовления узлов изделия ( t ) на отдельно стоящем оборудовании подсчитывается по формуле
t = t оп · К , (24)
где t оп = t о o н + t всп (25) - оперативное время на одну операцию , мин.;
t о o н - машинное время для всех видов контактной сварки , сва р ки трением , время горения дуги при всех видах дуговой сварки , время , затраченное на образование сварного шва ( реза ) при газовой сварке ( резке ) и т . д .;
t всп - вспомогательное время , связанное с образованием сварного шва ( реза ) и время , затраченное на сборку деталей , их фиксацию , крепеж , подборку , подгонку , съем готового узла и укладку его в тару или навеску на конвейер ;
(26) - поправочный коэффициент к оперативному времени на организационно - техническое обслуживание рабочего места ( Аобс) и перерывы на отдых и личные надобности ( А от.л ).
Значения коэффициента К приведены в табл . 33.
Основное время ( t осн ) вспомогательное ( t всп ) принимается по отраслевым нормативам времени на сварочные и слесарно - сборочные работы.
Время ( в % от оперативного ) на обслуживание рабочего места ( Аобс ) и личные надобности ( А от.л ) принимать по табл . 33.
Таблица 33
Вид сварки |
Оборудование |
Аобс , % |
Аот . л , % |
Значение поправочного коэффициента , К |
||||
Грузооборот деталей в смену , т |
||||||||
3 |
7 |
12 |
3 |
7 |
12 |
|||
Точечная и рельефная |
Стационарное |
3 |
8 |
10 |
12 |
1,11 |
1,13 |
1,15 |
Подвесное |
4 |
11 |
13 |
15 |
1,15 |
1,17 |
1,19 |
|
|
Специальное |
6 |
6 |
8 |
10 |
1,12 |
1,14 |
1,16 |
Роликовая |
Стационарное |
5 |
8 |
10 |
12 |
1,13 |
1,15 |
1,17 |
|
Подвесное |
6 |
11 |
13 |
15 |
1,17 |
1,19 |
1,21 |
Стыковая |
С н еавтома тическим управлением |
5 |
11 |
13 |
15 |
1,16 |
1,18 |
1,20 |
|
С автоматическим управлением |
7 |
7 |
10 |
13 |
1,14 |
1,17 |
1,20 |
Трением |
Всех видов |
5 |
6 |
8 |
10 |
1,11 |
1,13 |
1,15 |
Дуговая |
Для ручной сварки |
3 |
11 |
13 |
15 |
1,14 |
1,16 |
1,18 |
То же |
Для сварки под флюсом с автоматическим управлением |
6 |
6 |
8 |
10 |
1,12 |
1,14 |
1,16 |
'' |
То же , с полуавтоматическим управлением |
5 |
8 |
10 |
13 |
1,13 |
1,15 |
1,18 |
'' |
Для сварки в защитных газах с полуавтоматическим управлением в удобном положении |
3 |
9 |
11 |
13 |
1,12 |
1,14 |
1,16 |
'' |
То же , в неудобном положении |
5 |
11 |
13 |
15 |
1,16 |
1,18 |
1,20 |
Дуговая |
Для сварки с автоматическим управлением |
6 |
8 |
10 |
12 |
1,14 |
1,16 |
1,18 |
'' |
Для сварки в защитных газах в автоматических линиях |
10 |
6 |
8 |
10 |
1,16 |
1,18 |
1,20 |
'' |
Для сварки в защитных газах на конвейерах и механизированных линиях со спецоснасткой |
5 |
11 |
15 |
18 |
1,16 |
1,20 |
1,23 |
Газовая : |
|
|
|
|
|
|
|
|
в удобном положении |
|
3 |
10 |
12 |
14 |
1,13 |
1,15 |
1,17 |
в неудобном положении |
|
3 |
12 |
14 |
16 |
1,15 |
1,17 |
1,19 |
Резка ручная |
|
3 |
8 |
10 |
12 |
1,11 |
1,13 |
1,15 |
Резка |
Полуавтоматическое |
5 |
8 |
10 |
12 |
1,13 |
1,15 |
1,17 |
То же |
Автоматическое |
8 |
6 |
8 |
10 |
1,14 |
1,16 |
1,18 |
Напыление |
|
5 |
8 |
10 |
12 |
1,13 |
1,15 |
1,17 |
Пайка ручная |
|
3 |
14 |
16 |
18 |
1,17 |
1,19 |
1,21 |
Пайка |
То же |
10 |
8 |
10 |
12 |
1,18 |
1,20 |
1,22 |
Специальные методы |
Электроннолучевое , лазерное |
10 |
6 |
8 |
10 |
1,16 |
1,18 |
1,20 |
|
Прочее |
8 |
8 |
10 |
12 |
1,16 |
1,18 |
1,20 |
Слесарно - сборочные работы |
Сборочное на конвейере |
5 |
8 |
10 |
12 |
1,13 |
1,15 |
1,17 |
То же |
Сборочное на стендах и столах |
4 |
7 |
9 |
11 |
1,11 |
1,13 |
1,15 |
'' |
Клепальное на конвейере |
5 |
9 |
11 |
13 |
1,14 |
1,16 |
1,18 |
'' |
На стендах и столах |
4 |
6 |
8 |
10 |
1,10 |
1,12 |
1,14 |
Трудоемкость изготовления узлов изделий на автоматических , механизированных линиях определяется по формуле
(27)
где Р - количество рабочих , обслуживающих линию , включая наладчиков автоматических линий , чел. ;
Фн - номинальный годовой фонд времени рабочего места , ч ;
N - годовая программа , шт .
Таблица 34
Оборудование , рабочие места и оснастка |
Характеристика узла |
Плотность работ ( Пр ), чел . |
||
Масса , кг |
Габарит , м |
|||
ширина |
длина |
|||
Полуавтоматы и автоматы для дуговой сварки |
|
1 |
||
М ашины контактной сварки : |
|
|
|
|
стационарные без автоматических приспособлений |
до 16 |
- |
- |
1 |
более 16 |
- |
- |
1 - 2 |
|
п одвесные |
Независимо от массы и габарита |
1 - 0,5 |
||
Многоэлектродные точечные машины : |
|
|
|
|
загрузка и съем с фронта машины |
до 16 |
- |
- |
1 - 2 |
|
более 16 |
- |
- |
2 - 3 |
загрузка с фронта и съем с тыла машины |
до 16 |
- |
- |
2 - 3 |
|
более 16 |
- |
- |
3 - 4 |
с автоматической загрузкой и выгрузкой |
Независимо от массы и габаритов |
0,3 - 0,5 |
||
Приспособления стационарны : |
|
|
|
|
неповоротные для сборки и прихватки |
Независимо от массы |
до 0,6 |
2 |
1 |
'' 0,6 |
4 |
до 2 |
||
|
|
'' 0,6 |
8 |
'' 4 |
стенды для сборки и прихватки |
то же |
более 0,6 |
2 |
'' 2 |
|
|
более 0,6 |
4 |
'' 3 |
|
|
более 0,6 |
11 |
'' 4 |
собранные конструкции для окончательной сварки |
'' |
до 0,6 |
2 |
1 |
|
более 0,6 |
4 |
1 - 2 |
|
главные кондукторы и стенды для окончательной сварки узлов |
'' |
более 0,6 |
- |
до 1 |
|
более 0,6 |
2 |
1 - 2 |
|
|
|
более 0,6 |
4 |
до 4 |
|
|
более 0,6 |
8 |
'' 6 |
Приспособления поворотные : |
'' |
до 0,6 |
2 |
1 |
позиционеры и кантователи |
|
'' 0,6 |
4 |
1 - 2 |
|
|
'' 0,6 |
8 |
до 4 |
крупные многоместные и кантователи |
Не зависимо от массы |
более 0,6 |
2 |
1 |
|
|
более 0,6 |
4 |
1 - 2 |
|
|
более 0,6 |
8 |
до 4 |
Рабочие места конвейеров |
То же |
до 2,5 |
4 |
'' 4 |
|
|
'' 2,5 |
8 |
'' 6 |
|
|
'' 2,5 |
12 |
'' 8 |
Примечание . Меньшие значения плотности работ следует принимать , когда большее значение не дает полной загрузки рабочих мест , т . е . менее 65 %.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
РАСХОД ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОВОЛОКИ
Расход электродной проволоки ( G пр ) следует рассчитывать по формуле
(1)
где λ - коэффициент потерь на огарки , равный 1,1;
G - количество металла , необходимого для получения сварного шва заданного сечения , кг ;
ψ - коэффициент потерь на угар и разбрызгивание , равный 0,05 - 0,1.
Количество металла ( G ), необходимого для получения шва заданного сечения , следует определять по формуле
(2)
где γ - плотность наплавленного металла , кг / см3 ;
F н - плотность поперечного сечения шва , см2 ;
L - длина шва , см .
Для укрупненных расчетов часовой расход сварочной проволоки при сварке стальных конструкций принимать в зависимости от катета шва и способа сварки .
Катет шва , мм |
Часовой расход электродной проволоки при ручной дуговой сварке , кг |
Часовой расход сварочной проволоки при сварке , кг |
||
полуавтоматической и автоматической в среде защитных газов |
автоматической под слоем флюса |
|||
2 |
- |
- |
0,8 |
1,2 |
3 |
1,2 |
1,2 |
0,9 |
1,5 |
4 |
1,5 |
1,5 |
1,0 |
2,0 |
5 |
2,0 |
2,0 |
1,5 |
2,5 |
6 |
2,2 |
2,2 |
2,0 |
4,0 |
8 |
2,5 |
2,5 |
2,3 |
7,0 |
10 |
2,7 |
2,7 |
2,5 |
9,0 |
12 |
3,0 |
3,0 |
2,8 |
11,0 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
РАСХОД СЖАТОГО ВОЗДУХА
Средний часовой расход сжатого воздуха для укрупненных расчетов на единицу оборудования в зависимости от толщины свариваемого материала приводится ниже .
Потребители |
Средний часовой расход воздуха ( приведенного к нормальным условиям ), м3 |
|
для тонколистовых конструкций , до 3 мм |
для толстолистовых конструкций , свыше 3 мм |
|
Контактные машины : |
|
|
точечные , рельефные |
8,0 - 10,0 |
6,0 - 8,0 |
шовные |
1,0 - 2,0 |
- |
многоточечные |
5,0 - 8,0 |
6,0 - 7,0 |
Крупные приспособления |
3,0 |
4,0 |
Пневмоинструмент |
36,0 |
36,0 |
Установки воздушно - плазменной резки |
5,0 |
8,0 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
РАСХОД ГАЗОВ И ИХ СМЕСИ ПРИ ДУГОВОЙ СВАРКЕ
ГАЗ |
Толщина металла , мм |
Диаметр электродной проволоки , мм |
Рабочее давление , МПа |
Часовой расход на 1 горелку , м3 |
|
для полуавтоматов |
для автоматов |
||||
Углекислый ( ГОСТ 8050 -76) |
до 3 |
0,8 - 1,0 |
|
0,6 - 0,8 |
0,4 - 0,6 |
3 - 5 |
1,2 - 1,6 |
0,05 - 0,1 |
0,8 - 1,2 |
0,8 - 1,0 |
|
5 - 8 |
1,6 - 2,0 |
|
1,2 - 1,5 |
1,0 - 1,3 |
|
свыше 8 |
2,0 - 3,0 |
|
1,5 - 2,0 |
1,3 - 1,8 |
|
Смесь (70 % С О2 и 30 % О2) |
до 3 |
0,8 - 1,0 |
|
0,5 - 07 |
0,4 - 0,5 |
3 - 5 |
1,2 - 1,6 |
0,05 - 0,1 |
0,7 - 0,9 |
0,5 - 0,7 |
|
5 - 8 |
1,6 - 2,0 |
|
0,9 - 1,2 |
0,7 - 1,0 |
|
свыше 8 |
2,0 - 3,0 |
|
1,2 - 1,4 |
1,0 - 1,4 |
|
Смесь (70 % Ar и 30 % С О2) |
до 3 |
0,8 - 1,6 |
0,03 - 0,07 |
0,4 - 0 ,6 |
0,3 - 0,5 |
до 6 |
1,6 - 2,0 |
|
0,6 - 0,7 |
0,7 - 0,9 |
|
Для стальных конструкций |
|
|
|
|
|
Аргон ( ГОСТ 10157-79 ) |
1,5 |
2,0 |
|
0,2 - 0,3 |
- |
2,0 |
2,0 - 3,0 |
до 0,05 |
0,3 - 0,4 |
- |
|
Для алюминиевых ( вольфрамовый электрод ) |
4,0 |
3,0 - 4,0 |
|
0,4 - 0,5 |
- |
5,0 |
5,0 |
|
0,5 - 0,6 |
- |
Примечания : 1. Расход аргона и диаметр вольфрамового электрода приведены для ручной сварки .
2. Расход аргона при сварке нержавеющей стали указанных толщин свариваемого металла принимать меньше на 10 %.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
РАСХОД СМЕСИ ГАЗОВ ПРИ ГАЗОВОЙ СВАРКЕ
(на 1 м сварного шва)
Толщина листа , мм |
Смесь газов , м 3 |
|||||
Ацетилен |
Кислород |
Пропан - бутан |
Кислород |
Природный газ |
Кислород |
|
|
С отбортовкой кромок |
|
|
|
||
0,5 |
0,006 |
0,007 |
0,003 |
0,012 |
0,010 |
0,015 |
1,0 |
0,009 |
0,011 |
0,006 |
0,019 |
0,016 |
0,025 |
1,5 |
0,016 |
0,019 |
0,010 |
0,033 |
0,028 |
0,043 |
|
Без скоса кромок |
|
|
|
||
1,0 |
0,015 |
0,018 |
0,013 |
0,044 |
0,038 |
0,057 |
1,5 |
0,029 |
0,033 |
0,023 |
0,081 |
0,071 |
0,107 |
2,0 |
0,042 |
0,048 |
0,034 |
0,119 |
0,105 |
0,158 |
2,5 |
0,052 |
0,060 |
0,044 |
0,148 |
0,128 |
0,194 |
3,0 |
0,062 |
0,070 |
0,051 |
0,178 |
0,152 |
0,230 |
Примечания : 1. Давление ацетилена , пропан - бутана , природного газа не ниже 0,001 МПа (0,01 кгс / см2 ), кислорода 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс / см2 ).
2. Для двухсторонних стыковых соединений приведенные нормы расхода газа принимать с коэффициентов 1,4.
3. Для сварки труб приведенные нормы расхода газа принимать с коэффициентом 1,15.
4. Для плазменной резки и сварки в среде защитного газа расход газа принимать по паспортным данным оборудования .
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное
РАСХОД ВОДЫ
Машина |
Часовой расход на единицу , м3 |
Для контактной сварки мощностью : |
|
200 кВ · А |
0,8 |
630 кВ · А |
1,2 |
Шовная |
1,2 |
Многоэлектродная , с количеством электродов , шт. : |
|
до 48 |
5,0 |
до 96 |
10,0 |
Роботы контактной сварки ( клещи со встроенным трансформатором ) |
0,6 |
Роботы дуговой сварки при силе тока свыше 500 А |
0,1 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Справочное
УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ МЕТОДОМ ПРИВЕДЕНИЯ
Искомая трудоемкость определяется по формуле
Тизд = То ´ Кмр , (1)
где Тизд , То - искомая трудоемкость комплекта и аналога соответственно , чел . ч ;
Общий коэффициент приведения трудоемкости ( К м р ) подсчитывается по формуле
Кмр = К1 ´ К2 ´ К3 ´ К4 ´ К5 , (2)
где К1 - коэффициент приведения трудоемкости определяется по разнице в массе комплектов сварочных конструкций
(3)
Mi , М0 - масса комплекта сварных конструкций заданного изделия и аналога соответственно , кг ;
К2 - коэффициент приведения трудоемкости в зависимости от годового выпуска , определяется из отношения заданного выпуска N i к расчетному выпуску N 0 в штуках по логарифмической кривой , рис . 1;
К3 - коэффициент сложности учитывает разницу в количестве деталей , из которых собраны сварные конструкции
(4)
ni , n 0 - количество деталей в сварных узлах заданного изделия и аналога соответственно , шт. ;
К 4 - коэффициент повышения производительности труда , планируемый заводу , рассчитанный на год выхода завода на полную мощность , определяется по формуле
(5)
где Р - планируемый директивный процент роста производительности труда в текущей пятилетке ( приводится в задании на проектирование );
5 - число лет , отделяющее время выхода завода на полную мощность от года , в котором за базу принята трудоемкость аналога ;
К5 - коэффициент , учитывающий новые прогрессивные проектные решения ( принимать 0,6 - 0,9).
Для мелкосерийного и среднесерийного производств трудоемкость одного комплекта может определяться по удельной трудоемкости одной тонны металлоконструкций по технологическим операциям .
Трудоемкость одного комплекта и одной тонны сварных конструкций , рассчитанная в проектах по формулам данного приложения , должна быть в пределах числовых значений « Основных прогрессивных показателей технического уровня » по отраслям .
Трудоемкость одной тонны сварных конструкций станкостроения и тяжелого машиностроения при единичном , мелкосерийном и среднесерийном производстве не должна превышать :
для тонкостенных конструкций - 40 - 45 чел . ч ;
для толстостенных конструкций - 20 - 25 чел . ч ;
для узлов дизелестроения - 40 - 60 чел . ч ;
для узлов тепловозостроения - 80 - 100 чел . ч ;
для узлов гидравлики - 100 - 120 чел . ч .
Рис . 1. Коэффициент приведения трудоемкости ( К 2 ), учитывающий разницу в годовых выпусках аналога ( N 0 ) и заданного ( N i ) изделия .
Вид продукции |
Масса комплекта сварных узлов, кг |
Трудоемкость (комплект/1 т сварных узлов), чел. ч |
|||||||||||
Выпуск в год , тыс . комплектов |
|
||||||||||||
2,5 |
5 |
10 |
15 |
25 |
50 |
100 |
150 |
200 |
300 |
400 |
|
||
Легковые автомобили |
250 |
- |
- |
- |
- |
- |
8,8 33,1 |
6,9 27,9 |
6,2 24,7 |
5,5 21,8 |
4,9 19,6 |
4,5 17,7 |
|
|
400 |
- |
- |
- |
- |
- |
13,7 34,1 |
10,5 24,4 |
9,0 22,3 |
8,4 20,9 |
7,4 18,5 |
7,0 17,2 |
|
|
630 |
- |
- |
- |
- |
34,2 54,3 |
25,4 40,2 |
19,8 31,6 |
17,9 28,6 |
16,2 25,6 |
- |
- |
|
Грузовые автомобили |
500 |
- |
- |
- |
- |
6,9 13,9 |
4,9 9,7 |
4,2 8,3 |
3,6 7,1 |
3,4 6,7 |
- |
- |
|
|
800 |
- |
- |
- |
- |
8,8 10,9 |
6,6 8,3 |
5,2 6,4 |
4,5 5,5 |
4,2 5,1 |
- |
- |
|
|
1250 |
- |
- |
- |
13,7 10,8 |
10,7 8,5 |
8,5 6,8 |
7,1 5,6 |
6,5 5,2 |
- |
- |
- |
|
|
1600 |
- |
- |
- |
16,2 10,2 |
13,3 8,3 |
10,1 6,2 |
8,4 5,2 |
7,7 4,8 |
- |
- |
- |
|
Автобусы , фургоны |
1000 |
- |
- |
- |
30,7 30,7 |
26,2 26,2 |
19,1 19,1 |
14,5 14,5 |
- |
- |
- |
- |
|
|
1600 |
70,1 44,2 |
52,8 33,0 |
42,2 26,2 |
35,1 21,9 |
31,9 20,1 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
2500 |
108,8 43,5 |
89,1 35,6 |
76,8 30,7 |
72,6 28,1 |
65,5 26,3 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Прицепы и полуприцепы |
1000 |
- |
- |
- |
9,1 9,1 |
8,1 8,1 |
7,2 7,2 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
1600 |
- |
- |
- |
10,7 6,7 |
9,6 5,9 |
8,5 5,4 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
|
2500 |
- |
- |
16,1 6,5 |
15,1 6,0 |
13,8 5,2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
4000 |
- |
- |
22,9 |
21,7 |
19,6 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Примечание . В комплект сварных узлов автомобилей входят рама , кузов ( кабина ), оперение , узлы шасси ( топливные баки , воздушные баллоны , глушители и другие узлы ), но не входят трансмиссии ( карданные валы и др .).
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Справочное
НАГРУЗКА НА ПОЛ
Нагрузка на пол составляет , кН / м2 для :
сборочно - сварочного цеха - 50;
проездов - 100;
внутрицеховых складов ( кладовых ):
деталей и заготовок - 100;
вспомогательных материалов - 50.
При размещении сборочно - сварочных цехов на втором этажа и выше :
для расчета плит перекрытия - 50;
для расчета балок ( ригелей ) - суммарная масса оборудования , устанавливаемого в ячейке 12 ´ 12 м , не более 250 т , расположенного самым неблагоприятным способом .
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общая часть . 1 2. Фонды времени работы оборудования и рабочих . 2 3. Расчет количества производственного оборудования . 2 3.1. Расчет количества основного оборудования . 2 3.2. Расчет количества прочего оборудования . 3 3.3. Коэффициенты загрузки производственного оборудования . 3 3.4. Прогрессивность технологического оборудования . 3 4. Расчет численности работающих . 4 4.1. Расчет численности основных рабочих . 4 4.2. Определение состава и численности работающих . 5 4.3. Распределение работающих по сменам и соотношение мужчин и женщин в общем количестве работающих . 7 4.4. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов . 7 5. Объемно-планировочные и строительные решения . 8 5.1. Определение общей площади . 8 5.2. Основные строительные параметры зданий . 9 5.3. Нормы размещения оборудования . 12 6. Нормы расхода, требования к параметрам и качеству материалов и энергоносителей . 19 6.1. Основные материалы .. 19 6.2. Вспомогательные материалы .. 19 6.3. Нормы расхода энергоносителей . 20 7. Нормы запасов и складирования . 21 7.1. Нормы запаса хранения узлов на складах цехов с крупносерийным и массовым производством .. 21 7.2. Расчет и нормы площадей складов цехов с крупносерийным и массовым производством .. 22 7.3. Расчет и нормы площадей складов для цехов единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства . 23 7.4. Нормы расчета площадей цеховых кладовых . 23 8. Уровень механизации и автоматизации производства . 24 9. Уровень специализации и кооперирования производства . 24 10. Материалоемкость и энергоемкость продукции . 24 11. Противопожарные требования . 25 12. Специальные требования технологических процессов к помещениям, сооружениям и оборудованию .. 25 12.1. Требования к помещениям .. 25 12.2. Требования к отоплению, вентиляции и кондиционированию воздуха . 26 12.3. Защита от шума и вибрации . 27 13. Нормы использования и хранения отходов и попутных материалов . 28 14. Нормы, регламентирующие биологическую защиту окружающей природной среды .. 28 15. Производительность труда и трудоемкость . 28 15.1. Производительность труда . 28 15.2. Технологическая трудоемкость . 29 Приложение 1 Расход электродной проволоки . 31 Приложение 2 Расход сжатого воздуха . 32 Приложение 3 Расход газов и их смеси при дуговой сварке . 32 Приложение 4 Расход смеси газов при газовой сварке . 33 Приложение 5 Расход воды .. 33 Приложение 6 Укрупненный расчет трудоемкости методом приведения . 33 Приложение 7 Нагрузка на пол . 35 |