СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ПРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ
КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

СНиП 3.09.01-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва 1985

СНиП 3.09.01-85. Производство сборных железобетонных конструкций и изделий / Госстрой СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 40с.

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИжелезобетоном Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук Д .Ф. Толорая - руководитель темы, кандидаты техн. наук Ю .И. Долинский, В .Г. Довжик, В .А. Рахманов, О .И. Крикунов, Г .А. Объещенко, Ю .И. Воронов), НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Н .А. Маркаров - руководитель темы, д-р техн. наук И .Ф. Руденко, кандидаты техн. наук Н .Н. Куприянов, И .М. Дробященко, А .Л. Ционский, А .П. Тарасова), Гипроммашем Минстройдормаша (В .Ф. Павлов - руководитель темы, Ю .В. Волконский, Л .А. Волков).

ВНЕСЕНЫ Минстройматериалов СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом строительной индустрии и новых материалов Госстроя СССР (П .А. Демянюк - руководитель, В .И. Глебов, Т .А. Бароянц).

С введением в действие СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий» утрачивают силу СН 324-72, СН 483-76, СН 488-76, СН 156-79.

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта.

Государственный ком итет СССР по делам строительства (Госстр ой СССР)	Строительные нормы и правила	СНиП 3.09.01-85
	Пр оизводство сборных железобетонных конструкций и изделий	Взамен СН 324-72, СН 483-76, СН 488-76, СН 156-79
Внесены Минстройматериалов СССР	Утверждены постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 26 июля 1 885 г. № 124	Срок введения в действие 1 января 198 6 г.

Настоящие нормы и правила распространяются на производство сборных бетонных и ж елезоб етонных констр укций и изд елий (им енуемых в дальнейшем «изделия») из тяж елого, легкого, мелкозернистого, жаростойкого и напрягающего бетонов для жилищного, гражданского, промышленного, с ельскохозяйственного, транспортного, гидрот ехнического и других видов строительства.

При производстве изделий, к которым предъявляются специальны е тр ебования по технологии и зготовл ения и условиям эксплуатации, кроме требований настоящих СНиП необходимо соблюдать дополнит ельные тр ебования, установленны е соответствую щими общесою зными, республиканскими и в едомственными нормативными документами и др угой технической документацией.

Требо вания настоя щих норм и правил сл ед ует учитывать при проектировании но вых и т ехническом п еревооружении дейст вующих пр едприятий сборного жел езоб етона.

Настоящи е нормы и правила н е распространяются на производство изделий из ячеистого и плотного силикатного бетонов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . К производству следу ет принимать и зделия, на которы е имеются стандарты или технич еские условия, а такж е проектная документация, утвержд енная в установленном порядк е.

1.2 . Технология производства должна обесп ечивать изготовление изделий, соотв етст вующих требованиям стандартов, т ехнических условий и проектной документации на эти изделия.

1.3 . При и зготовл ении изд елий необходимо соблюдать требования утвержденных в установленном порядк е стандартов предприятия на технологическ ую оснастк у, инструм ент, типовые технологические процессы, а также требования технологических карт и другой технологической документации, составленной применительно к условиям конкретного производства и виду изделий.

1.4 . Изделия, как правило, следует изготовлять с применением серийного или нестандартизированного технологического оборудования, выпускаемого машиностроительными заводами.

Допускается применять технологическое оборудование, изготов ленное другими заводами или собственными механическими цехами предприятий при соответствии его стандартам или техническим условиям.

1.5 . Производство изделий, регламентируемое настоящими СНиП, должно включать следующие технологические процессы: складирование и хранение сырьевых материалов; изготовление (либо комплектацию доставленных централизованно) арматурных изделий; приготовление бетонных смесей; формование изделий; тепловую обработку изделий; распалубку, доводку и хранение изделий.

При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается изготовлять изделия без тепловой обработки с применением специальных быстротвердеющих цементов, эффективных ускорителей твердения, теплоизолированных форм и стендов и т.п.

1. 6 . Выбор и применение технологических процессов, оборудования и технологических линий для производства изделий необходимо осуществл ять, исходя из требований максимального сокращения ручного труда, комплексной механизации и автоматизации, ул учшения условий труда, экономии трудовых, материальных и топливно-энергетических ресурсов, исключения отходов или их утилизации, наилучшего использования производственных площадей, обеспечения необходимого качества изделий с учетом конкретных условий на основе технико -экономических обоснований.

2. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

2.1 . В качестве вяжущих для бетонов следует применять портландцемент, шлакопортпандцемент и их разновидности, соответствующие требованиям ГОСТ 10178 -76.

Сульфатостойкие и пуццолановые портландцементы следует применять только в случаях , указанных в ГОСТ 22266-76 и предусмотренных в проектной документации. Вяжущие для жаростойких бетонов необходимо применять в соответствии с требованиями ГОСТ 20910-82.

Марки цементов для бетона различных видов и классов (марок) должны соответствовать требованиям СНиП 5.01.23-83.

2.2 . Крупные и мелкие заполнители для тяжелого, напрягающего и мелкозернистого бетонов до лжны отвечать требованиям ГОСТ 10268-80, для легкого бетона - ГОСТ 25820-83 , для жаростойкого бетона - ГОСТ 20955-75.

2.3 . Для сниж ения расхода цемента, природных и искусственных заполнителей при приготовлении тяжелого и легкого бетонов следует использоват ь золы уноса ТЭС и золошлаковые смеси ТЭС, отвечающие требованиям ГОСТ 25820-83 . Тонкомолотые добавки для жаростойких бетонов должны отвечать требованиям ГОСТ 2095 6-75.

2.4 . Для приготовления отделочных бетонов и растворов следу ет применять портландцемент по ГОСТ 10178 -76, цв етны е цементы по ГОСТ 15825-80 , б елый цемент по ГОСТ 965 -78, кр упный и мелкий заполнители в соотв етствии с требованиями п. 2.2 , а также декоративные щебень и песок по ГОСТ 22856 -77.

2.5 . Отдельные или комплексные химические добавки, применяемые для улучшения свойств бетонной смеси и бетона, сниж ения расхода цемента, трудовых и энергетических затрат, должны соответствовать ГОСТ 24211 -80, стандартам и техническим условиям на конкретные добавки. Выбор добавок следует производить в соответствии с рекоменд уемым приложением 1 . При этом необходимо использовать пластифицирующие добавки, как правило, суперпластификаторы, для приготовления высокоподвижных и литых бетонных смесей; воздухововлекающие и другие порообразующие добавки - для приготовления конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов: воздухововлекающие и пластифицирующе-воздухововлекающие добавки - для приготовления бетонов с повышенной морозостойкостью ( F 200 и выше) из подвижных бетонных смесей.

2. 6 . Облицовочные, теплоизоляционные и гидроизоляционные отделочные материалы и изделия и комплектующие изделия должны соответствовать стандартам или техническим условиям.

2.7 . Арматурная сталь (стержневая, проволочная) и сортовой прокат соответствующих марок, товарные арматурные сетки, каркасы, закладные и другие арматурные изделия должны удовлетворять требованиям стандартов, т ехнических условий и проектной документации.

2.8 . Складирование и хранение цемента необходимо производить в специализированных силосных и др угих складах. Разгр узку и транспортирование цемента след ует осуществлять пневмотранспортом. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. При хранении цемента не допускается одновременное складиро вание в одной емкости цемента разных марок и видов.

2.9 . Складировать и хранить крупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по фракциям в типовых складах в условиях, исключающих засорение или смешивание заполнителей различных видов и фракций.

2.10 . Жидкие химические добавки след ует поставлять на завод в герметич ной таре, хранить в условиях, исключающих их замерзание или потерю необходимых свойств, в специальных складах или емкост ях, оснащенных устройствами для промывки тр убопроводов и удаления нерастворимых осадков.

2.11 . Облицовочные, отделочные, теплоизоляционные , гидрои золяционные материалы и комплектующие изделия необходимо хранить на специальных комплектовочных базах или участках по видам и сортаменту в условиях, обеспечивающих их надлежащее качество перед применением.

2.12 . Арматурную сталь, поступившую на завод, следует хранить в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободными проходами в условиях, исключающих ее коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь под навесом при условии защиты ее от влаги. Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1 . Арматурные изделия следует изготовлять с максима льной заводской готовностью в специализированных арматурных цехах. На заводах железобетонных изделий при централизованной поставке массовой продукции ( сеток, каркасов, закладн ых изделий и т.п.) должны быть организованы участки для изготовления малосерийных арматурных изделий и их укрупнительной сборки.

3.2 . Производство арматурных работ должно быть организовано с применением комплексно-механизированных и автоматизированных линий и оборудования для заготовки, сварки, сборки и антикоррозионной защиты элементов арматурных изделий, а также для их транспортирования и пакетирования при максима льном сокращении ручного труда, экономии металла и энергозатрат.

3.3 . Размещение оборудования и поточно-механизированных линий для производства арматурных работ необходимо производить по видам работ, сохраняя последовательность изготовлени я арматурных изделий по группам одного назначения (заготовка и гибка стержней, изготовление подъемных и монтажных петель, сварка сеток и плоских каркасов, сборка и сварка объемных каркасов и т.п.) с необходимым внутрицеховым и подъемно-транспортным оборудованием.

3.4 . Транспортировку арматурной стали и полуфабрикатов внутри арматурного цеха, а также подачу готовых арматурных изделий в формовочные цехи следует производить в специальных контейнерах, на самоходных передаточных тележках, на подвесных конвейерах и т.п.

3.5 . Арматурные цехи и участки, в первую очередь на вновь строящихся и реконструируемых предприятиях, должны быть максимально приближены к формовочным цехам. Склад готовых арматурных изделий следует располагать вблизи постов подготовки форм формовочных линий. При организации работ в армат урных цехах и участках , как правило, должны быть исключены встречные и перекрещивающиеся технологические потоки. Запас готовых арматурных изделий в арматурном и формовочном производствах должен соответствовать «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона» (ОНТП 7 -80) Минстройматериалов СССР.

3.6 . Арматурные элементы для различных изделий следует изготовлять с соблюдением установленных технологических правил и нормативов с точностью, соответств ующей требованиям ГОСТ 10922 -75, а для напорных виброгидропрессованных труб - с учетом требований, изложенных в обязательном приложении 2 .

3.7 . Заготовку стержней из арматурной проволоки и гор ячекатаной арматуры кр уг лой и периодического профиля, постав ляемой в мотках, необходимо производить на правильно-отрезных станках-автоматах, а поставляемой в прутках - как правило, на безотходных механизированных линиях.

3.8 . Р езку ст ержн евой и проволочной арматуры и сеток следует прои зводит ь м еханич ескими, гидравлич ескими или пн евматическими ножни цами, пилами трения, а такж е плазменными гор елк ами.

3.9 . Гибку арматурных ст ержней и сварных сеток необходимо прои зводит ь, как правило, на приводных гибочных станках.

3.10 . Монтажные петли сл едует изготовлять на сп ециализированных полуавтоматических или автоматических высокопрои зводительных станках. При небольших объемах работ допуска ется и зготовлять петли на станках для гибки арматурных стержней.

3.1 1 . Заготовку закладных изделий , в том числе штампованных (обрезку стержней, резку полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой профильного проката, штамповку и т.п.) , следует выполнять комбинированными пресс-ножницами, гильотинными ножницами или механическими прессами на автоматизированных линиях. Для закрепления закладных изделий следует предусматривать в них отверстия под технологические фиксаторы в формах.

3.12 . При заготовке напрягаемой арматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключены повреждения, надрезы и поджоги арматуры.

3.13 . Для закрепления стержневой и про волочной напрягаемой арматуры перед формованием изделий следует применять в соответствии с классом арматуры анкерные головки, высаженные в холодном, горячем или полугорячем состоянии, спрессованные в холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, приваренные коротыши, инвентарные зажимы по ГОСТ 23117 -78, клиновые захваты и устройства, анкерные плиты, а также спрессованные стальные гильзы.

3.14 . Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответствии с ГОСТ 14098 -68, СН 393-78 и проектной документацией на изделия конкретных видов.

Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений закладных деталей в зависимости от способов сварки должны соответствовать ГОСТ 19292-73, ГОСТ 14098-68 и СН 393-78.

3.15 . Изготовление объемных арматурных каркасов следует осуществл ять в кондукторах на специализированных установках с помощью контактной сварки. Сборка арматурных каркасов с помощью дуговой сварки и вязки допускается только в случаях, указанных в СНиП 2.03.01-84 .

Объемные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складирования, транспортирования, соблюдения проектного положения в форме и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

3.16 . Защиту сварных арматурных и закладных изделий от коррозии следует производить в соответствии с требованиями проектной док ументации.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 . Бетонные смеси, используемые при производстве изделий, должны соответствовать ГОСТ 7473 -76, а также стандартам пр едприятия или технологическим картам, разработанным с учетом эксплуатируемого на заводе технологического оборудования и конкретных условий производства и утвержденным в установленном порядке.

4.2 . По дбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.

4.3 . Корректировку рабочего состава бетона следует производить по данным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукладываемости, а для легкого бетона - средней плотности) , контроля пер едаточной прочности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0-80 и ГОСТ 18105.1-80.

4.4 . Бетоносмесительные установки (секции, цехи, отделения) должны иметь в своем составе количество и вместимость бункеров (отсеков) , дозаторов для цемента, заполнителей и добавок в соответствии с ОНТП 7 -80. Управление технологическими процессами должно быть автоматизировано.

4.5 . Фактурные (отделочные) бетонные или растворные смеси след ует приготовлят ь в специальных изолированных отделениях или смесителях и доставл ять к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допуская их смешивания с рядовыми бетонными смесями.

4. 6 . Производительность бетоносмесительных установок, обслуживающих технологические линии, должна обеспечивать максимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.

4.7 . Для бесперебойного обеспечения формовочных линий бетонными смесями следует применять бункера-накопители вместимостью, соответствующей объему наиболее крупногабаритных изделий, лок альные или вторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных условий производства (обычные, разогретые смеси, пластифицирующие, воздухововлекающие добавки и т.п.) .

ПОДАЧА, ДОЗИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ

4.8 . Цемент, заполните ли, добавки, применяемые при приготовлении бетонных смесей, необходимо подавать в бетоносмесительные узлы в условиях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполнители, вода и растворы добавок должны быть соответствующим образом подготовлены и иметь температ уру от 5 до 70 °С, а при производстве тр уб - от 5 до 40 °С.

4.9 . Дозирование цемента, заполнителей (пофракционно), воды и добавок должно производиться специаль ными дозаторами, отвечающими требованиям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81 и ГОСТ 9483-81. Точность дозирования материалов должна соответствовать ГОСТ 7473 -76. Дозирование материа лов при приготовлении легкого бетона должно производиться объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основе контроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовом дозаторе.

4.10 . Приготовление бетонных смес ей должно производиться в смесителях, соответств ующих требованиям ГОСТ 16349 -70 и ГОСТ 6508-81. При этом смесители прин удительного действия следует применять для бетонных, легкобетонных и мелко зернистых смесей любой подвижности и жесткости; гравитационные смесители - для смесей тяжелого бетона с подвижностью 5 см и более.

При обеспечении коэффициента вариации по прочности бетона на сжатие не более 10 % и подвижности смеси 5 см и более допускается применение гравитационных смесителей дл я легкого бетона классов В12,5 и выше с маркой по средней плотности D 1600 и выше и турбулентных смесителей дл я мелкозернистого и легкого бетона классов В125 - В25 с марками по средней плотности D1200 - D1500. При приготовлении жаростойких бетонов на ортофосфорной кислоте необходимо учитывать требовани я обязательного приложения 3.

4.11 . Загрузку работаю щего смесителя материалами следует производить (за исключением специальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следует вводить вместе с водой затворения или после перемешивания всех материалов. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время (5 °С - при формовании в цехах и 30 °С - на полигонах) допускается подогрев воды до температуры не более 70 °С.

4.12 . Продолжительность перемешивания бетонных смесей в цик личных смесит елях должна устанавливать лаборатория завода опытным п утем н е менее указанной в ГОСТ 7473 -7 6, а при приготовл ении смесей для формования труб - н е мене е 6 мин.

4.13 . Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки следует осуществлять самоходными ра здаточными бункерами, бетонораздатчиками, ленточными конвейерами, бетононасосами или другими транспортными средствами, обеспечивающими сохранность ее свойств и исключающими ее расслоение и пот ери. Ум еньшение подвижности бетонной смеси после транспортировани я н е должно превышать 2 см, повышени е жесткости - 20 % и средней п лотности (для легких бетонов) - 5 %. Д ля повышения однородности свойств бетонной смеси и возможности применения быстросхватывающихся смесей следует исполь зовать локальные смесительные установки и смесители вторичного перемешивания.

4.14 . Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона - 45 мин; для легкобетонных смесей с воздухововлекающими добавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых формах, а также смесей д ля жаростойкого бетона - 30 мин; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых - 15 мин. При применении товарных бетонных смесей условия и длительность их транспортирования до лжны соответствовать ГОСТ 7473 -76.

4.15 . Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь:

требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;

среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемой более, чем на 5 % (для легких бетонов);

темп ературу в пределах 5 - 30 °С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смесей;

требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ±10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими добавками).

5. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 . В передел формования изделий включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, закладных изделий, вкладышей, натяжение напрягаемой арматуры предварительно напряженных конструкций); укладка и уплотнение бетонных смесей; отделка в процессе формования; немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.

5.2 . Формование изделий следует осуществлять вибрационными или безвибрационными методами. Выбор метода формования необходимо производить в зависимости от вида и принятой технологии производства изделий с учетом обеспечения треб уемого их качества, экономии цемента, трудозатрат и об легчения условий труда.

При формовании многослойных панелей наружных стен, объемных элементов санитарно-технических кабин, лифтовых шахт, вентиляционных блоков и других изделий, имею щих специфические особенности формовочного про цесса, необходимо соблюдать требования действующей нормативно-технической документации.

5.3 . Принятые методы формования изделий, приемы и оборудование долж ны (за исключением строго специализированных производств) от вечать требованиям гибкой технологии и позволять изготовлять изделия при определенных изменениях номенклатуры, методов отделки и других параметров технологии путем относительно несложной переналадки.

5.4 . Отдельные виды изделий следует формовать, как правило, на следующих технологических линиях и установках:

панели наружных стен, п литы перекрытий , лестничные площадки, архитектурные детали и плоские доборные изделия - на конвейерных или агрегатно-поточных линиях в горизонтальном положении;

панели внутренних стен и лестничные марши - в кассетных установках или на кассетно-конвейерных линиях в вертикальном положении , а также на агрегатно-поточных или конвейерных линиях в горизонтальном положении;

ригели, балки, колонны, шпалы (в групповых формах), дорожные и аэродромные , плиты и другие линейные конструкции длиной до 12 м - на агрегатно-поточных, полуконвейерных и конвейерных лини ях;

объемные элементы, санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт (с вентил яционными блоками и мусоропроводом) , элеваторов и т.п. - в специальных установках на стендах, на конвейерных линиях, карусельных установках;

трубы и опоры ЛЭП - на специализированных агрегатно-поточных и стендовых линиях;

линейные конструкции длиной свыше 12 м (колонны, балки, сваи, фермы различных типов, пространственные тонкостенные элементы, плиты типа КЖС, П, 2Т, Т, мостовые конструкции - на стендовых линиях, в том числе на катучих стендах и других специальных установках.

5.5 . Технологический процесс на постах формовочных линий следует организовать, исходя из действительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени) , а продолжительность технологических операций - принимать с учетом резерва на неравномерност ь.

При этом номинальные ритмы, используемые при расчете производительности, не должны превышать максимальных ритмов, указанных в ОНТП 7-80.

Продолжительность технологических операций и регламентированные перерывы должны соответствовать действующим нормативам времени с учетом опыта передовых предприятий, а резервы на неравномерность на конвейерных линиях - ОНТП 7-80.

ФОРМЫ, СТЕНДЫ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ

5.6 . Для формования изделий следует применять стальную формооснастку прогрессивных конструкций (поддоны с раскосной решеткой, упруго работающими элементами, полностью или частично неразборные формы и т.п.) , характеризующуюся требуемой жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максимальную механизацию работ.

При изготовлении предварительно напряженных конструкций необходимо предусматривать мероприятия, устраняющие возможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче на них усилий обжатия во время распалубки. При изготовлении изделий широкой и изменяемой номенклатуры следует применять переналаживаемые формы с переналадкой их на специализированных постах. При формовании ма лосерийных изделий следует применять неметаллические формы (стеклопластиковые, же лезобетонные и др.) . Применение стальных форм в этих случаях допускается при соответствующем обосновании.

5 .7 . Используемые для формования изделий формы, матрицы и стенды должны соответствовать ГОСТ 25781-83 , стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов и обеспечивать получение изделий с размерами в пределах до пускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов или технических условий и проектной документации на изделия.

5.8 . Для повышения технологичности и обеспечения геометрической точности изделий по согласованию с их разработчиками следует предусматри вать на гранях изделий распалубочные уклоны, а при изготовлении форм - уменьшать их номинальны е размеры (с учетом статистически обоснованных технологических погрешност ей при эксплуатации форм) в соотв етствии с мин усовыми допусками на готовые изделия.

5.9 . Эксплуатацию форм следует производить в соответствии с действ ующей нормативно-технической документацией. Не допускается подача на посты формования форм, собранных с отклонениями по геометрической точности, превышающими устано вленны е технологическими картами.

5.10 . Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть внутри и снаружи очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять сп ециальные машины, ручной пневматический или электрический инструмент. Операции сборки форм должны быть максимально механизированы.

5.11 . Для смазки форм необходимо прим енять смазочны е составы, обладающие достаточной адгезией к металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.

5.12 . Арматурные сетки и каркасы, закладные детали, вкладыши, теплоизоляционные материалы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических картах. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вкладыши и т.п. след ует фиксировать специальными приспособлениями.

5.13 . Выбор способа натяжения арматуры при изготовлении предварительно напряженных конструкций (механический, электротермический или электротермомеханический) следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства. При этом натяжение высокопрочной стержневой горячекатаной, термически или термомеханически упрочненной арматуры диаметром 8 - 22 мм следует осуществлять, как правило, электротермическим способом, а арматуры диаметром 25 - 40 мм - механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой термически или термомеханически упрочненной арматуры класса Ат- VI и выше следует осуществлять механическим или электротермомеханическим способом. Уровень начального напр яжения и допускаемые отклонения величи ны предварительного напряжения арматуры должны соответствовать проектной документации на изделия.

5.14 . Механическое натяжение напр ягаемой арматуры на формы следует осуществлять, как правило, одновременно для всей напр ягаемой арматуры изделий гидравлическими домкратами. Для закрепления напрягаемой арматуры на формах следует предусматривать упоры (вилочные в виде штырей, подвижные захваты и т.п.) с учетом возможности применения арматуры разных диаметров и классов.

5.15 . При электротермическом способе натяжения арматуры следует применять автоматизированные установки для нагрева и укладки арматуры на поддоны (в формы) , обеспечивающие увеличение длины заготовок на заданную величину, которая позволяет уложить их свободно в упоры форм, поддонов, стендов. При этом должен быть осуществлен контроль за предельной температурой нагрева арматуры, установленной проектной документацией для соответствующих марок сталей.

Контроль усилий в процессе натяжения арматуры необходимо производить в соответствии с ГОСТ 22362-77.

5.16 . При применении метода непрерывного армирования электромеханическое натяжение армат уры на упоры форм или стендов с ледует производить арматурно-натяжными агрегатами стационарного типа для плитных конструкций, с поворотной платформой - для объемных элементов, самоходного типа - для длинномерных конструкций.

УКЛАДКА И УПЛОТНЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

5.17 . Укладку бетонной смеси следует осуществ лять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или в ограничивающей бортоснастке, как правило, бе з применения ручного труда (насадки, вибронасадки, вибропротяжные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.) . В отдельных случаях - при изготовлении уникальных изделий или при мелкосерийном производстве - допускается применение бункеров (установленных на самоходной раме) или бетонораздатчиков. При виброштамповании и вибропрессовании необходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исходя из объема формуемых изделий.

5.18 . При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

5.19 . При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, ж есткость) и технологические параметры используемого оборудования. Применительно к конкретным условиям производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.) необходимо установить стабильны е рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприяти й, технологических картах или другой технологической документации. Не допускается для облегчения обсл уживания, повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формовочного оборудования, за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента.

5.20 . Режимы формования должны обеспечи вать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение е е фактической плотности к расчетной теоретической) : для тяжелого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уп лотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83 .

5.21 . Применяемые способы формования и удобоукладываемость бетонной смеси для различных изделий следует назначать исходя из конкретных условий и в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 1 , а при изготовлении изделий трубчатого сечения - в табл. 2 . Способы и режимы формования напорных виброгидропрессованных труб и труб со стальным сердечником должны соответствовать обязательным приложениям 2 и 4 , а изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте - обязательному приложению 3 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.22 . Распределение амплит уд смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования должно быть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20 % среднего значения.

5.23 . Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами, вибропрессами и другими формующими органами, н е должно пре вышать 0,025 МПа (0,25 кгс/см²) .

5.24 . Перерывы при послойном формовании изделий из жестких смесей, укладке различных бетонных монолитных слоев в многослойных конструкциях, а также время от приготовления бетонной смеси до момента удаления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формования не должны превышать сроки начала схватывания цементного теста.

Таблица 1

Конструкции и изделия	Диапазон удобоукладываемости бетонной смеси,  при формовании
	станковом			поверхностном			наружном			внутреннем
	на вибро­площадках и вибро­установках с частотой 50 Гц	на вибро­площадках с частотой 25 Гц	на ударно-вибра­ционных пло­щадках	на ударных пло­щадках	Вибро­насад­ками, вибро­протяж­ными устрой­­ствами	Вибро­прес­сами	Ролико­выми установ­ками	Поверх­ност­ными вибра­торами	в кассетных и объемно-формующих установках	в вибро­формах	Глубин­ными вибра­торами	Вибро­вкладышами
1. Конструкции плоскостные:
плиты перекрытий, внутренних стен	1 - 4 -	5 - 9 -	1 - 4 -	1 - 4 -	1 - 4 -	-	- св. 31	5 - 9 -	5 - 15 -	-	-	-
аэродромные, дорожные плиты, элементы подпорных стенок	- 5 - 10	-	-	-	-	-	-	1 - 4 -	-	-	1 - 4 -	-
панели наружных стен однослойные, сплошные или с оконными и дверными проемами	- 5 - 10	-	- 5 - 10	-		-	-	-	-	-	-	-
плиты ребристые и кессонные, панели и другие аналогичные элементы с ребрами глубиной не более 25 см, пролетом не более 12 м (плиты перекрытий, балконные плиты и др.)	1 - 4 -	5 - 9 -	1 - 4 -	1 - 4 -	-	-	-	10 - 15 -	-	-	-	-
то же, с ребрами свыше 25 см, пролетом до 12 м	1 - 4 -	10 - 15 -	1 - 4 -	-	-	-	-	10 - 15 -	-	-	10 - 15 -	-
то же, пролетом свыше 12 м	-	-	-	-	1 - 4 -	-	-	10 - 15 -	-	1 - 4 -	10 - 15 -	-
плиты пустотелые (перекрытия, блоки вентиляционные)	- 11 - 20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	- 11 - 20
плиты тротуарные	-	-	-	-	-	- св. 31	- св. 31	-	-	-	-	-
2. Конструкции линейные:
простого профиля (сваи, ригели, перемычки, колонны, стойки)	- 5 - 10	1 - 4 -	- 5 - 10	-	-	-	-	-	-	-	1 - 4 -	-
сложного профиля (балки тавровые и двутавровые, фермы, колонны двухветвевые, опоры ЛЭП, мачты) при высоте бетонирования менее 80 см	1 - 4 -	5 - 9 -	1 - 4 -	-	-	-	-	-	-	-	5 - 9 -	-
то же, при высоте бетонирования свыше 80 см	5 - 9 -	10 - 15 -	5 - 9 -	-	-	-	-	-	-	5 - 9 -	10 - 15 -	-
камень бортовой	-	-	-	-	-	- св. 31	- св. 31	-	-	-	-	-
шпалы	- 21 - 30	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
конструкции со значительным общим или местным насыщением арматурой	5 - 9 -	-	-	-	5 - 9 -	-	-	-	-	5 - 9 -	5 - 9 -	-
3. Конструкции пространственные, тонкостенные:
панели-оболочки	-	-	-	-	1 - 4 -	-	-	5 - 9 -	-	5 - 9 -	10 - 15 -	-
скорлупы цилиндрические резервуаров, силосов, колодцев, шахтных стволов и панелей сводов-оболочек		-	-	-	-	-	-	-	-	5 - 9 -	-	-
элементы сборных сводов оболочек двоякой кривизны	1 - 4 -	-	-	1 - 4 -	1 - 4 -	-	-	-	-	5 - 9 -	-	-
элементы объемные (санитарно-технические кабины, шахты лифтов)	-	-	-	-	-	-	-	-	10 - 15 -	10 - 15 -	-	-
блок-комнаты	-	-	-	-	-	-	-	-	15 - 20 -	-	-	-
Блоки фундаментные, стеновые и другие подобные изделия простой конфигурации	- 5 - 10	-	1 - 4 -	- 5 - 10	- 5 - 10	-	-	-	-	-	-	-

Примечания: 1. Формование с применением глубинных и поверхностных вибраторов при подвижности бетонной смеси 10 см и более допускается только при мелкосерийном производстве.

2. Применение низкочастотных режимов формования допускается в сочетании с использованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход цемента.

3. При изготовлении на виброплощадках изделий из бетонной смеси жесткостью свыше 10 с, а также скорлуп, сводов из смеси жесткостью 5 с и более необходимо применять пригрузы.

4. Роликовое формование следует применять только для конструкций, не имеющих пространственного арматурного каркаса.

5. При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек с ребрами глубиной свыше 25 см вибропротяжную технологию следует использовать только для изготовления верхней тонкостенной части конструкций.

6. Применять бетонную смесь подвижностью 10 - 15 см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетных установках не допускается.

Таблица 2

Способ формования	Оборудование	Подвижность и жесткость смесей при формовании изделий
		нормально армированных	густо армированных
Центрифугировани е	Свободно -роликовы е ц ентриф уги	-	5 - 9 см
	Ременны е центрифуги	1 - 4 см	5 - 9 см
Центробежный прокат	Це нтроб еж ны е прокатны е машины	60 - 100 с	40 - 80 с
Радиал ьное и осевое прессование	Станки для прессования	50 - 80 с	30 - 60 с

5.25 . Уплотнение бетонной смеси в издели ях переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом эффективного радиуса действия вибраторов, а поверхностными вибраторами - непрерывными полосами с перекрытием смежных позиций без разделительных участков.

5.26 . Применение методов формования изделий, находящихся в опытно-промышленной отработке (метод напорного течения б етонной смеси, метод подвижных щитов, вибровакуумирование, нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с суперпластификаторами, импул ьсное уплотнение и др.) , а также вновь создаваемых методов допускается только после завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.

ОТДЕЛКА В ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ

5.27 . Заглаживание открытых поверхностей горизонтально формуемых изделий следует производить специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими рабочими органами, обеспечивающими без дополнительной доводки посл е тверд ения или с доводкой качество поверхности готовых изделий в соотв етствии с тр ебованиями стандартов или т ехнических условий на изделия конкретных видов.

5.28 . Основные парам етры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость, удельное давление на обрабатываемую смесь) и удобоукладываемость смес ей должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 3 . И зделия, изготовленные из подвижных бетонных смесей, след ует выдерживат ь после формования в течение времени, необходимого для достижения требуемой для отделки структ урной прочности смеси, но, как правило, н е менее 30 мин.

5.29 . Д ля пол учения гладких поверхностей (с минимальным числом и разм ером пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, н еобходимо применять в зависимости от конкретных условий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим сло ем из литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а такж е с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси н епосредственно перед укладкой;

э мульсионную смазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными см есями;

укладку на поддоны специальных паст;

стеклопластиковые или железоб етонные поддоны с полимерным покрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

высокочастотные режимы уплотнения.

5.30 . Выбор способов декоративной фасадной отделки (цветными бетонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным р ельефом и т.п.) следует производить в соответствии с архитектурно-техническими тр ебованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятыми технологич ескими приемами формования (лицом вверх или вниз) с обеспечением индустриальности и долговечности отделки. Параметры и технологический реглам ент при выполнении отделки фасадных поверхност ей различными способами должны соответствовать нормативно-технической документации.

Таблица 3

Рабочий орган	Назначение	Определяющий размер рабочего органа, мм	Скорость			Удельное давление на обрабатываемую поверхность	Жесткость бетонной смеси, с
			продольного движения, м/мин	поперечного движения, м/мин	движения рабочего органа		Подвижность раствора, см1
Брус с возвратно-поступательным движением	Калибрование, предварительное заглаживание	Ширина 150 - 300	0,6 - 1,5	-	60 - 180 ходов/мин при смещении за один ход на 60 - 150 мм	0,3 - 0,5 кПа (30 - 50 кгс/м2)	5 - 10 2 - 6
Валок	Калибрование, предварительное и окончательное заглаживание	Диаметр 140 - 250	1 - 3,5	-	5 - 6 м/с	1 - 2 кН/м (100 - 200 кгс/м2)	10 - 15 2 - 4
Диск	Окончательное заглаживание	Диаметр 800 - 1000	5 - 8	4 - 6	9 - 15 м/с	0,4 - 1,2 кПа (40 - 120 кгс/м2)	10 - 25 1 - 4

¹Погружение конуса СтройЦНИЛ.

НЕМЕДЛЕННАЯ ИЛИ УСКОРЕННАЯ РАСПАЛУБКА. БЕЗОПАЛУБОЧНОЕ ФОРМОВАНИЕ

5.31 . При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий, формуемых из жестких бетонных смесей, для значительного снижения металлоемкости технологической опалубки, связа нных с н ей эксплуатационных и трудовых затрат в обоснованных случаях следу ет применят ь немедленную распалубку путем снятия бортовой оснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочное формова ние (в непрерывных процессах) с соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим характеристикам готовых изделий.

5 .32 . При массовом изготовлении изделий широкой и изм еняемой номенклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных смес ей для целей, указанных в п. 5.31 , при соответств ующем обосновании следует использовать ускоренную распалубку (частичную немедленную, поэтапную или комбинированные приемы) , при которой немедленно после формования снимаются только отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки, а другие элементы (профилеобразующие и т.п.) снимаются посл е кратковременного выдерживания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изд елий в течение 0,5-2 ч.

5.33 . При применении немедленной или ускоренной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочного формования , прикладываемы е к свежеотформованным изделиям усилия от их массы и распалубки , дол жны быть увязаны со структурной прочност ью уплотненной бетонной смеси. При этом прочност ь уплотненной смеси, опред еляемую опытным путем, следует принимат ь по результатам опытных формовок изделий и достигать за сч ет повышения жесткости смеси и интенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предварительного выдерживания и других приемов. Во вс ех случаях структурная прочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см²), а напр авления распалубочных усилий следует задавать, как правило, из условия отд еления элементов бортоснастки за счет ее сдвига относительно поверхности распалубливаемых изделий.

5.34 . При безопалубочном формовани и, н емедленной и ускоренной распалубке должно быть обеспечено: свобод но е вхождение в оснастку арматурного каркаса; пла вно е, б ез р езких толчков транспортирование свежераспалубленных изделий на поддонах, а их отделка - при приложении незначительных усилий.

5.35 . Безопалубочное формование изделий на длинных стендах следует применять для изготовления сплошных и пустотных предварительно напряженных изделий, преим ущ еств енно длинномерных и с повышенными требованиями к качеств у, с использованием бетонных смес ей жесткостью не мен ее 15 с и скоростью формования н е мене е 1 м/мин.

6. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

6 .1 . Т епловую обработку изделий следу ет произв одить в тепловых агрегатах с прим енением режимов, обеспечивающих минимальный р асход топ ливно-энергетических рес урсов и достиж ение бетоном заданных распалубочной, п ер едаточной и отпускной прочности. При этом н е допускается ув елич ение расхода цемента для достижения тр ебу емой прочности в более коротки е сроки по сравнению с необходимым для получе ния зада нного класса (марки) по прочности бетона, установл енным при подборах состава, за исключением сл учаев, предусмотренных СНиП 5.01.23-83 .

6 .2 . Значения п ер едаточной и отпускной прочности бетона должны соответствовать указанным в стандартах и про ектной документации на изде лия с уч етом требо ваний ГОСТ 18105.1-80. Значени е распалубочной прочности, условия и сроки достижения распалубочной, пер едаточной и отпускной прочности , для каждого вида изделий след ует устанавливать в соотв етствии с конкретными условиями производства.

6 .3 . При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого б етона кроме требований, указанных в пп. 6.1 , 6.2 , должны быть обесп ечены отпускная влажност ь бетона в изделиях, не превышающая допустимую по ГОСТ 13015.0-83 , а для изд елий из напрягающего б етона - заданное самонапряжение.

Тепловую обработк у напорных виброгидропрессованных труб следу ет производить с уч етом требо ваний обя зательного прилож ения 2, а изд елий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте - обязательного приложения 3.

6.4 . Для сокращ ения цикла т епловой обработки изд елий и увелич ения оборачиваемости форм сл едует применять химич еские добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогрев б етонных смесей, двухстадийн ую т епло вую обработку и др уги е при емы при соотв етствующ ем технико- экономич еском обосновании прим енит ельно к конкретным условиям и технологическим сх емам производства. Для пр едварительно напряженных конструкций, изгото вляемых в силовых формах, двухстадийная обработка допуска ется при спе циальном обосновании.

ТЕПЛОВЫЕ АГРЕГАТЫ

6 .5 . Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного действия, в том числе я мные, туннельные, щелевые, термоформы, кассеты, стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносители (водяной пар, горячая вода, электроэнергия, горячий воздух, продукты сгорания природного газа, высокотемпературные масла, солнечная энергия и т.п.) следует выбирать исходя из технико -экономической целесообразности в зависимости от типа технологических линий (конвейерны е, поточно-агрегатные, кассетные, стендовые), конструктивных особенностей изделий и климатических условий в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

6.6 . Тепловую обработку изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона необходимо произ водить в камерах сухого прогрева или термоформах, а предварительно напряженных конструкций, изготовляемых в силовых формах, - в туннельных или одноярусных ямных камерах.

6.7 . С целью соблюдения нормативного расхода тепловой энергии при тепловой обработк е в соответствии с СН 513-79 необходимо обеспечить оперативный учет расхода энергии , максимально использовать рабочее пространство камер, увеличить коэффициент их заполнения и осуществлять мероприятия по максимальному снижению теплопотерь.

6.8 . Тепловые установки должны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими подачу требуемого количества тепла и заданные режимы тепловой обработки, а также приборами автоматического учета расхода тепловой эн ергии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима.

6.9 . При создании новых и реконструкции действующих агрег атов для тепловой обработки следу ет предусматривать специальные меры по экономному расходов анию тепловой энергии и устранению ее потерь: теплоизоляцию ограждений камер, элементов термоформ и кассетных установок; выполнение ограждающих конструкций камер из легкого б етона; гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах, кассетах, стендах; надежное уплотнение торцевых проемов в туннельных камерах и т.п.

РЕЖИМЫ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

6.10 . Режимы т епловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности и температурно-влажностных парам етров отдельных его периодов: предварительного выдерживания, подъема темпер атуры, изотермического прогрева (в том числе термосного выдерживания) и остывания с использованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

6.11 . Длительность предварительного выдерживания следует назначат ь исходя из условий производства, но, как правило, не менее времени, приведенного в табл. 4 . При применении малонапорных и индукционных к амер, кассетных установок, предварительно разогретых смесей или при подъеме температуры в среде с пониженной влажностью, а также при и зготовлении изделий из жестких бетонных смесей с применением дисперсного армирования допускается тепловая обработка без предварительного выдерживания. При изготовлении предварительно напряженных конструкций в силовых формах предварительное выдерживание не должно превышать 1 ч.

6 .12 . Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конструкции изделий (однослойные, многослойные и т.п.) , их массивности, конкретных условий прои зводства, но, как правило, не более величин, указанных в табл. 4 , за исключением сл учаев применения специальных методов тепловой обработки (термопригруз, камеры с избыточным давлением и т.п.) . Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скорост ью или ступенчатый подъем температуры (кроме предварительно напряженных конструкций) . При изготовл ении предварительно напряженных конструкций в силовых формах необходимо применять пластифицирующие химические добавки, замедляющие рост прочности бетона в период подъема температуры.

6 .13 . Температуру и длительность изотермического прогрева след ует назначать с учетом вида бетона , активности и эффективности цемента при тепловой обработке, его тепловыделения и массивности изделий. Максимальная температура изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого и легкого конструкционного бетона не должна превышать 80 - 85 °С при применении портландцемента и БТЦ и 90 - 95 °С - при применении шлакопортландцемента. При тепловой обработке изделий из констр укционно-теплоизоляционного легкого бетона температур у среды при и зотермическом прогреве следует повышать до 90 - 95 °С при паропрогреве и применении продуктов сгорания природного газа и до 120 - 140 °С - при с ухом прогреве электрическими и другими нагревателями. При тепловой обработке изделий из напрягающего бетона максимальная температура среды не должна превышать 85 °С при использовании цемента НЦ -10 и 70 - 80 °С при использовании цементов НЦ-20 и НЦ -40.

6.14 . При назначении длительности изотермического прогрева изделий необходимо учитывать рост прочности бетона при их выдерживании в тепловых агрегатах без дополнительного теплоподвода (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ в цехе и хранении на утепленных складах. П ри выдерживании изделий в нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителя следует прекращать за 2 - 3 ч до окончания изотермического прогрева либо понижать температуру прогрева на 10 - 15 °С.

Таблица 4

Вид бетона	Способ тепловой обработки	Предварительное выдерживание, ч, не менее	Начальная прочность бетона, МПа (кгс/см2)	Скорость подъема температуры, °С/ч, не более
Тяжелый и легкий конструкционный	Пропаривание в камерах	1	До     0,1 (1) 0,1 - 0,2 (1 - 2) 0,2 - 0,4 (2 - 4) 0,4 - 05 (4 - 5) Св.    0,5 (5)	15 25 35 45 60
Тяжелый для предварительно напряженных конструкций, изготовляемых:
на стендах (без применения устройств для регулирования натяжения арматуры при тепловой обработке)	То же	1	0,2 (2) и более	35
в силовых формах	-"-	-	До 0,2 (2)	60
Тяжелый с повышенными требованиями по морозостойкости, водонепроницаемости; мелкозернистый; жаростойкий	-"-	3	-	15
Легкий конструкционо-теплоизоляционный	Сухой прогрев в камерах	1	-	50
	Пропаривание в термоформах	2	-	40
	Пропаривание в камерах	3	-	30

6.15 . Скорость остывания среды в камерах в период снижения температуры изделий из т яжелого бетона после изотермического прогрева, как правило, должна быть не более 30 °С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочными слоями - не более 20 °С/ч. При выгрузке изде лий из камер температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды на должен превышать 40 °С.

6.16 . Относительную влажность среды в период изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого и напрягающего бетонов необходимо поддерживать на уровне 90 - 100 %. При использовании продуктов сгорания природного газа период подъема следует проводить в среде с относительной влажностью 20 - 60 % с последующим доувлажнением до 80 % на стадии изотермического прогрева. При относительной влажности среды менее 80 % необходимо предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарения влаги. При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона относительную влажность среды следует поддерживать в пределах 20-60 %.

6.17 . При тепловой обработке изделий в кассетных установках следует обеспечивать равномерный нагрев изделий. Температура в нагревательных отсеках должна составлять 90 - 95 °С. При этом следует применять подъем температуры со скоростью 60 - 70 °С/ч и изотермический прогрев, разделенный на два периода: с подачей пара (тепла) в тепловой отсек и термосным выдерживанием без подачи пара (тепла); длительность этих периодов необходимо определять в зависимости от вида, класса (марки) бетона по прочности и толщины изделий с учетом требований нормативно-технической документации.

6.18 . Двухстадийную тепловую обработку: первую стадию - для получения распалубочной прочности и вторую - для достижения отпускной и передаточной прочности - с лед ует производить по режимам , устанавливаемым опытным путем с учетом требований ОНТП 7-80.

6.19 . При использовании предварительного разогрева бетонных смесей паром или электроэнергией температура смеси допускается, как правило, не более 60 °С. При этом длительность последующей тепловой обработки в различных агрегатах следует сократить не менее чем на 1 ч. Время выдерживания изделий от окончания формования до начала тепловой обработки не должно превышать 20 мин (без специальных мероприятий, предотвращающих остывание смеси) . Предварительный разогрев смесей для изготовления изделий из напрягающего бетона не доп ускается.

6.20 . Тепловую обработку в индукционных камерах следует применять при изготовлении густоармированных изделий (ригелей, балок, колонн, плит перекрытий и покрытий, опор ЛЭП, труб и т.п.) по режимам, примен яемым в условиях прогрева в среде с пониженной относительной влажностью в соответствии с нормативно-технической документацией.

6.21 . При тепловой обработке предварительно напряженных конструкций, изготовляемых на стендах и в силовых формах, необходимо предусматривать указанные в рабочих чертежах мероприятия по предотвращению возникновения трещин. Перепад между температурой среды в камерах и упоров при изготовлении изделий на стендах не должен превышать 65 °С.

7. РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

7.1 . Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортов форм следу ет производить специальными машинами и механизированным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установку в рабочее положение для последующей доводки специальными устройствами - кранами и (или) кантователями в зависимости от требований, указанных в проектной докум ентации.

7.2 . Для предварительно напряженных изделий передачу обжатия на гор ячий бетон следует осуществлять после достижения им передаточной прочности. При этом снижение температуры бетона не должно превышать 15 °С. Порядок отпуска натяжения арматуры (одновременно всех арматурных элементов или групп , поочередно отдельных элементов или групп) следу ют принимать в зависимости от технологии изделий и класса арматуры и осуществлять домкратами, клиновыми, рычажными и другими устройствами. Допускается производить обрезку арматуры газокислородной горелкой, алмазным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия обжатия при диаметре стержней свыше 18 мм.

7.3 . Снимаемые с формовочных линий изделия при необходимости следует доводить и комплектовать на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением машин, механизмов и механизированного инструмента.

7.4 . Окончательная доводка и комплектация изделий должны включать все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие требованиям стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и повышению их заводской готовности, в том числе:

дополнительную шпатлевку, шлифовку поверхности, установку столярных изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;

устранение дефектов поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;

отделку или устранение дефектов фасадной поверхности, отделанной в процессе формования;

обмазку гидроизоляционными покрытиями, инъекцию герметизирующих композиций;

нанесение защитного слоя (торкретирование, набрызг и т.п.) ; снабжение изделий комплектующими деталями в соответствии с проектной документацией.

Технологический регламент доводочных работ должен соответствовать утвержденным технологическим картам и другой технической документации.

7.5 . При температур е наружного воздуха ниже 0 °С изд елия после снятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 °С не менее 6 ч.

7. 6 . Готовы е бето нные и железобетонные изделия, принятые ОТК завода, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия конкретных видов и ГОСТ 13015.4-84 .

7.7 . Запас готовых изделий на склад е готовой продукции, ширина проходов и проездов должны соответствовать ОНТП 7-80, а высота штабелирования - стандартам или техническим условиям на изделия конкретных видов.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

8.1 . Контроль качества и зделий должен осуществляться лабораторией и отд елом технического контроля (ОТК) предприятия путем ос уществлен ия входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов.

Контроль качества конструкций постоянных мостов (в том числе, путепроводов, виадуков, эстакад и пешеходных мостов) на железных дорогах, линиях метрополитена и трамвая, на автомобильных дорогах (включая внутрихозяйственные дороги сельскохозяйственных предприятий и организаций, дороги промышленных предприятий), на улицах и дорогах городов, поселков и сельских населенных пунктов должен осуществляться также Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

8.2 . Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

8.3 . При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

8.4 . Операционный контроль качества должен включать контроль:

влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;

правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

продолжительности перемешивания бетонной смеси;

свойств приготовленной смеси (подвижности и ли жесткости, ср едней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температ уры);

геометрических размеров и состояния собранных форм;

качества смазки и нанесения ее на форму;

правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

прочности анкеров армат уры, величины ее натяжения, положения анкерных головок перед отпуском натяжения;

антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;

заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.) ;

правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материал ов;

качества отделки изделий в процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленно й или ускоренной распалубки;

режима тепловой обработки изделий;

распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;

складирования и хранения готовых изделий.

8.5 . Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций , а также принятой технологии.

8.6 . Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 , ГОСТ 13015.2-81 , а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

8.7 . Приборы и измерительные инструменты , применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требовани ям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

8.8 . На издели я, принятые ОТК (а конструкций постоянных мостов - также и Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций) и поставляемые потребителю, должен быт ь выдан документ об их качеств е в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81 .

(Измененная редакция, Изм. № 2).

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1 . Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и об учением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75 , а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003 -74.

9.2 . Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железо бетонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80 , а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

9.3 . Способы безопас ного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76 . Порядок и способы безопасного производства работ должны быть и зложены в технологических картах.

9.4 . Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций.

К обслуживанию натяжных устройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

9.5 . При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 -76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

9.6 . Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005 -76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

9.7 . Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83 . Для снижения уровня шума след ует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77 .

9.8 . Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012- 78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, ср едства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

9.9 . Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

9.10 . При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых ве личин, установленных СН 245-71 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРИМЕНЕНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

Таблица 1 . Выбор добавок

Эффект от применения добавок	Величина эффекта	Вид применяемых добавок
По вышение подвижности бетонной смеси дл я т яжелых и констр ук ционных легких бетонов от 1 до 4, см	16 и более 10 - 15 5 - 9	С уперпластификаторы Эфф екти вные пластификаторы Пластификаторы
Ум ен ьшение водопотребности бетонной см еси для т яжелых и констр укционных легких бетонов, %	20 - 30 10 - 20 5 - 10	Суперпластификаторы Эффективны е пластификаторы Пластификаторы
Снижение расхода цемента для тяжелых, конструкционных л егких и мелкоз ернистых бетонов, %	15 - 25 10 - 15 5 - 10	Суперпластификаторы Эффективны е пластификаторы Пластификаторы, ускорители тв ердения
Повышение прочности тяжелых бетонов, %	30 - 40 15 - 30 5 - 15	Суперпластификаторы Эффективны е пластификаторы Пластификаторы, ускорители тв ердения
Повышение морозостойкости бетона на число классов	2 - 3 1 - 2	Воздухововлекающие Суперпластификаторы, пластифицирующе-воздухововлекающие
Повышение водонепроницаемости бетона на число классов	2 1	Уплотняющие, суперпластификаторы Пластифицирующе-воздухововлекающие и воздухововлекающие
Снижение средней плотности конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, %	10 - 20 5 - 15 3 - 7	Пенообразующие Воздухововлекающие Пластифицирующе-воздухововлекающие
Сокращение длительности тепловой обработки, ч	2 - 3 1 - 2	Ускорители твердения Суперпластификаторы
Снижение температуры тепловой обработки изделий, °С	20 - 30 10 - 20	Суперпластификаторы Ускорители твердения

Таблица 2 . Рекомендуемые добавки

Вид добавок	Марка или наименование	ГОСТ, ОСТ, ТУ
Суперпластификаторы	С-3 МФ-АР 10-03 40-03 Дофен	ТУ 6-14-625-80 с изм. № 1 ТУ 6-05-1926-82 ТУ 44-3-505-81 ТУ 38-4-0258-82 ТУ 14-6-188-81 с изм. № 1
Эффективные пластификаторы	ЛСТМ-2 НИЛ-21	ТУ 13-04-600-81 с изм. № 1 ТУ 400-1-102-1-83
Пластифицирующие	ЛСТ (СДБ) УПБ	ОСТ 13-183-83 ОСТ 18-126-73
Воздухововлекающие	СДО СНВ Сульфанол	ТУ 13-05-02-83 ТУ 81-05-75-74 с изм. № 1 ТУ 6-01-1001-75
Пластифицирующе-воздухововлекающие	ЩСПК (ПАЩ-1) ГКЖ-10, ГКЖ-11 НЧК СПД-М	ТУ 13-03-488-84 ТУ 6-02-696-72 ТУ 38-101615-76 ТУ 38-30318-84
Ускорители твердения	Сульфат натрия ННК ННХК	ГОСТ 6318-77 ТУ 6-03-7-04-74 ТУ 6-18-194-76
Уплотняющие	Сульфат алюминия Хлорид железа ДЭГ-1, ТЭГ-1	ГОСТ 12966 -75 ГОСТ 11159-76 ТУ 6-05-1828-77
Пенообразующие	Клееканифольный пенообразователь Алкилсульфатная паста	СН 277-80 ТУ 30-10755-78

Примечание. Допускается применение других добавок, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2411-80.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязат ельно е

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 500 - 1600 мм

Настояще е приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

ТРЕБОВАНИ Я К МАТЕРИАЛАМ, БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ

1 . Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83 , резинокордовые чехлы по ТУ 38-105502-81 и раструбообразователи по ТУ 38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38- 105469-72. Допускается применение клеящей ленты других видов, фи зико-механические характеристики которой не уступают требованиям ТУ 38-105469-72.

2 . Бетонная смесь должна иметь подвижность 1 - 3 см, водоцементное отношение при этом не должно пр евышать 0,38. При использовании пластифицир ующих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смесител ях при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.

3 . Образцы бетона, по которым определ яется прочность бетона труб на растяжение при раскалывании , следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10 - 15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см²) и последующей тепловой обработке при этом давлении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И АРМИРОВАНИЕ ТРУБ

4 . Армирование труб следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83 . Допускается армирование труб спирально-перекрестными каркасами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5 . Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условия обеспечения начального напряжения в стержне , равного 0,8 R ^н _а (нормативного сопротив ления растяжению арматуры) .

При изготовлении продольных стержней не допускаются:

отклон ени е длины мерных стержн ей при р езк е ............................ свыше        ±1   мм

неперпендикулярность плоскости реза к оси стержня ....................... "            0,1     "

экс центриситет анк ерной головки относит ел ьно оси стержня ......... "            0,3     "

наличи е продольных тр ещин на анк ерных головках шириной ......... "            0,2     "

Диаметр анкерных головок должен быть 7,5 - 8 мм, а их высота - 4 - 4,5 м.

6 . При изготовлении сп иральных каркасов прочность стыкового с оединения концов проволоки должна обеспечивать его н еразрывность при навивке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессования. Не допускается соедин ение разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.

7 . Откло нения величины диаметров каркасов по наружному слою проволоки не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500 , 600 и 800 ..................................................................... ±1      мм

1000 и 1200 ......................................................................... ±1,5     "

1400 и 1600 ......................................................................... ±2        "

8 . При установке арматурного каркаса в форму не допускается продо льное смещение его относительно проектного положения бо лее, чем на ±5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относите льно друг друга - более, чем на ±1 град.

Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500 , 600 и 800 ..................................................................... ±1      мм

1000 , 1200, 1400 и 1800 ..................................................... ±1,5     "

ПОДГОТОВКА ФОРМ И ФОРМОВАНИЕ

9 . При нанесении смазки на внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять сухие участки, на которые наклеивается клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и анкерных колец , а также на поверхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5-2 м от края раструба в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.

10 . На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.

11 . Секции наружной формы должны быть соединены пружинными оттарированными болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арматурном каркасе.

12 . Не допускается применение форм, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.

13 . В форме, подготовленной для укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между наружной формой и внутренним серд ечником. Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклонений геометрических размеров труб, установленных ГОСТ 12586.0-83 .

14 . При формовании труб должна быть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.

Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.

ГИДРОПРЕССОВАНИЕ, ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА

15 . Гидропрессование следует начинать не позднее 20 мин после окончания формования тр убы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания применяемого цемента.

16 . Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещиностойкость не менее трех труб по формуле

где р ₁ - расчетное опрессовочное давление, при котором след ует изготовлять трубы (табл. 1) ;

р ₂ - испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0-83;

р ₃ - среднее значение испытательного давления, при котором появилась первая трещина на поверхности трубы.

Таблица 1

Марка трубы	Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)	Марка трубы	Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)
ТН 50-0	3 50 (3 5,0)	ТН 100 -III	1,70 (17,0)
ТН 50 -I	3,00 (30,0)	ТН 120-I	3,20 (32,0)
ТН 50-II	230 (230)	ТН 120-II	2,40 (24,0)
ТН 60 -0	3,50 (350)	ТН 120-III	1,80(18,0)
ТН 60-I	3,00 (30,0)	ТН 140-I	3,25 (32,5)
ТН 60-II	230 (230)	ТН 140-II	2,45 (24,5)
ТН 80 -I	315 (31,5)	ТН 140-III	1,80(18,0)
ТН 80-II	2,35 (23,5)	ТН 160-I	3,30 (33,0)
ТН 80 -III	1,65 (1 6,5)	ТН 160-II	2,45 (24,5)
ТН 100-I	3,20 (32,0)	ТН 160-III	1,80(18,0)
ТН 100-II	2,40 (24,0)

17 . В процессе гидропрессования следу ет:

обеспечить закрепление формы на посту гидропрессования, исключающее взаимно е перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

удалить воздух из подчехольного пространства перед включ ением давл ения жидкости;

выдержать отформованное изделие в течение 20 - 40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при давлении гидропрессования 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс/см²) и дальнейший подъем давления ос уществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см²) в мин.

18 . Расчетны е величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в табл. 2 .

Таблица 2

Диаметр спиральной арматуры, мм	Расчетная величина раздвижки, мм, при диаметре трубы, мм
	500	600	800	1000	1200	1400	1600
3	10,0	11,5	15,0	-	-	-	-
4	-	11,0	14,0	9,0	10,5	-	-
5	-	-	13,5	8,5	10,0	11,5	13,0
6	-	-	-	8,0	9,5	11,0	12,5
7	-	-	-	-	-	-	11,5
8	-	-	-	-	-	-	11,0

Прим ечани я : 1. Отклон ени е в еличины ра зд вижки с екций форм по высоте од ного разъ ема н е должно пре вышать 4 мм.

2. Раздвижка с екций форм по вс ем разъемам должна быть равном ерной. Разност ь величин раздвижки между различными ра зъ емами одной формы н е должна пр евышат ь 3 мм.

3. В еличина сжатия пак ета пружин болта, со единя ющ его с екции форм, при наибольшей их ра зд вижк е н е должна превышать 80 % величины полного усилия сжатия.

19 . При тепловой обработке паром необходимо во вр емя изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, не менее 90 - 95 °С, а в полости наружной формы (паровой рубашке) - до 110 °С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается и з условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с тр ебованиями ГОСТ 12586.0-83 .

Прим ечани е. При тепловой обработк е способом индукционного прогр ева н еобходимо об еспечить р ежим в соотв етствии с ука заниями т ехнич еского паспорта индукционных установок.

20 . При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует ос уществлять постепенно в течение не менее 10 мин.

21 . Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброванной части растр уба и наружной поверхности втулочного конца труб следует зад елывать нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует производить эпоксидными компаундами.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, УПЛОТНЕНИЯ И ТВЕРДЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА НА ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЕ

1 . Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кислоте следует приготовл ять в смесителях принудительного действия с горизонтально расположенными валами типа СБ -97.

2 . Загр узк у работающего смесителя необходимо производить в след ующей последовательности: крупный заполнитель - песок - тонкомолотая добавка - ортофосфорная кислота.

3 . Транспортирование и укладку смесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.

4 . Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине изделий до 200 мм следует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа (0,1 кгс/см²). При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: после вибрирования первого слоя толщиной 150 - 200 мм до появ ления на его поверхности раствора кислоты материал необходимо взрыхлить на глубину 10 - 20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной 150 - 200 мм и возобновить вибрирование. После укладки последнего слоя жаростойкого бетона при необходимости сл едует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом и еще раз вибрировать до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования необходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специальными зажимами.

5 . Для твердения изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте необходимо соблюдать след ующие условия в за висимости от вида заполнителей:

изделия из бетона с кор ундовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагреть до температ уры 200 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч, охладить в печи до температуры воздуха в помещении и распал убить, затем нагреть до 500 °С со скоростью 150 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч и охладить до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть до температуры 250 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;

твердение изделий из бетона с заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом след ует осуществлять при ср еднесуточной температуре 18 °С в течение 1 сут с послед ующей сушкой при т емпературе 100 - 110 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Приложение 4 . (Введено дополнительно, Изм. № 1).

Изготовление железобетонных напорных труб диаметром 250 - 600 мм со стальным сердечником

Настоящее Приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям Гост 26819-86.

Требования к материалам, бетонной смеси и бетону

1 . Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 26819-86 .

2 . Мелкозернистая бетонная смесь для формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность 7 - 10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802 -78 и состав 1:2,5 - 1:3 (цемент:песок по массе).

Мелкозернистая бетонная смесь для формования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должна иметь состав 1:2 - 1:2,5 (цемент:песок по массе) и водоцементное отношение, равное 1 - 1,1 нормальной густоты цемента.

Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.

3 . Допускается введение в мелкозернистую бетонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающих повышение коррозионной стойкости труб.

4 . Продолжительность перемешивания материалов в смесителях принудительного действия при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и 5 мин - для наружного слоя.

5 . Класс, нормируемая передаточная и отпускная прочность и водопоглощение бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 26819-86 .

6 . Изготовление контрольных образцов и определение прочности бетона на осевое растяжение должно производиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ 26819-86 .

Изготовление стального сердечника

7 . Стальной сердечник трубы должен изготавливаться из материала, указанного ГОСТ 26819-86 и в чертежах Приложения 1 вышеуказанного стандарта.

8 . Спирально-сварной шов стального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основному металлу.

9 . Справочные расчетные величины заготовок соединительных колец без учета величины оплавления и осадки при контактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.

Диаметр условного прохода трубы, мм	Длина заготовок соединительных колец, мм
	раструба	втулки
250	821	806
300	1008	996
400	1300	1291
500	1600	1595
600	1889	1887

10 . Отклонения по длине при резке заготовок соединительных колец должны находиться в пределах ±1,5 мм.

11 . Отклонения от перпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должны превышать ±1 °.

12 . Величины оплавления и осадки при контактной сварке непрерывного оплавления концов заготовок соединительных колец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависимости от режима сварки.

13 . Стыковое соединение концов заготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочным основному металлу, не иметь раковин, грат должен быть удален заподлицо с основным металлом.

14 . Калибровку соединительных колец сердечника следует производить с усилием растяжения, превышающим предел упругости металла.

15 . Незащищенные бетоном поверхности соединительных колец должны иметь защитное покрытие из коррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302 -79.

16 . К соединительным кольцам сердечника, независимо от условий производства труб, должны быть приварены в соответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819-86 закладные изделия, предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.

17 . При изготовлении стальных сердечников и его составных частей (стального цилиндра и соединительных колец) значения действительных отклонений их геометрических параметров не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ 26819-86 и Приложении 1 к этому стандарту.

18 . Чистота поверхностей сердечника должна соответствовать второй степени очистки и обезжиривания по ГОСТ 9.402-80

Подготовка, формование и тепловая обработка внутреннего бетонного слоя трубы. Армирование труб

19 . Перед формованием внутреннего бетонного слоя по торцам сердечника следует устанавливать шаблонные кольца и закрепить на сердечнике бандажи жесткости (не менее трех бандажей на сердечник длиной 10 м).

20 . При закреплении бандажей жесткости следует следить, чтобы бандажи были равномерно распределены по длине сердечника и перпендикулярно его оси. Не допускается прокручивание бандажей в процессе формования и образование вмятин на цилиндрической поверхности сердечника от усилия обжатия.

21 . Количество подаваемой в сердечник бетонной смеси должно обеспечивать получение бетонного слоя толщиной, установленной ГОСТ 26819-86 .

22 . При формовании внутреннего бетонного слоя должно быть обеспечено равномерное распределение и уплотнение бетонной смеси по всей поверхности сердечника. Продолжительность формования не должна превышать 15 мин.

23 . По окончании формования шлам должен быть удален. Максимально допустимая толщина шламовой пленки не должна превышать 2 мм.

24 . Во время изометрической выдержки при тепловой обработке температура паровоздушной среды в камере должна быть 65 ... 70 °С, влажность - не менее 80 %. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 26819-86 .

25 . Съем бандажей жесткости не должен производиться раньше окончания процесса тепловой обработки.

26 . Стыковое соединение концов проволоки спирального арматурного каркаса должно быть равнопрочным основному металлу. Отклонение шага навивки спиральной арматуры не должно превышать +2 мм.

27 . Поверхность арматуры и поверхность сердечника после навивки арматуры должна покрываться цементной пастой состава согласно ГОСТ 26819-86 .

Формование и тепловая обработка наружного бетонного слоя

28 . При формовании наружного бетонного слоя не допускается: уменьшение скорости бетонной смеси менее 35 м/с; увеличение зазора между роторами метателей более 1,5 мм.

29 . Ось факела бетонной смеси должна быть смещена относительно оси сердечника на 20 ... 25 мм в сторону, противоположную его вращению.

30 . Не допускается позже чем через 1 ч повторное использование отскока смеси, образующегося при формовании наружного слоя, в качестве заполнителя исходной смеси.

31 . На поверхность свежеотформованного наружного слоя бетона следует наносить цементную пасту с водоцементным отношением не более 0,8.

32 . Водопоглощение наружного бетонного слоя не обработанного пропиточной композицией, должно быть не более 9 %.

33 . Температура паровоздушной среды в камере во время изотермической выдержки при тепловой обработке должна быть 65 ... 70 °С, влажность - не менее 80 %.

34 . Наружный слой бетона после термообработки следует подвергать обработке пропиточной композицией в течение не менее 2 ч при температуре 80 °С. Состав пропиточной композиции должен отвечать требованиям ГОСТ 26819-86 .

35 . Приготовление пропиточной композиции должно производиться в специальных смесителях при температуре не ниже 70 °С.

36 . Продолжительность перемешивания исходных материалов пропиточной композиции с помощью сжатого воздуха должна быть не менее 2 ч.

37 . Температура труб перед обработкой пропиточной композицией должна быть не ниже 20 °С.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения . 2 2. Сырьевые материалы, их складирование и хранение . 2 3. Изготовление арматурных и закладных изделий . 3 4. Приготовление бетонных смесей . 3 5. Формование изделий . 3 6. Тепловая обработка изделий . 3 7. Распалубка, доводка, хранение и транспортирование изделий . 3 8. Контроль качества . 3 9. Требования безопасности производства, охрана труда и окружающей среды .. 3 Приложение 1 Применение химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий . 3 Приложение 2 Изготовление напорных виброгидропрессованных труб диаметром 500 - 1600 мм .. 3 Приложение 3 Режимы приготовления, уплотнения и твердения жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте . 3 Приложение 4 Изготовление железобетонных напорных труб диаметром 250 - 600 мм со стальным сердечником .. 3